Okna-zdes48.ru

Лучшие окна здесь
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Активность при пропаривании цемента что это цемента это что

Пропаривание бетона

Тепловлажностная обработка (ТВО) — процесс одновременного действия на твердеющий бетон тепла и воды. ТВО ускоряет процесс твердения бетона, что дозволяет применять изделия и конструкции на наиболее ранешних сроках.

Твердение бетонных изделий может происходить в естественных критериях при обычной температуре либо в критериях термический обработки (искусственные условия твердения). Термическая обработка дозволяет убыстрить твердение бетонной консистенции. Тепло быть может получено от сжигания угля (в исключительных вариантах), водянистого горючего, жарких газов либо от электроэнергии. Более нередко в качестве теплоносителя употребляют воздух, жаркую воду либо пар, которые подаются в закрытые камеры.

В истинное время используют последующие виды термический обработки:

а) пропаривание изделий при обычном давлении (при температуре 60—100° С);

б) запаривание изделий в автоклавах, насыщенным водяным паром при давлении 9—13 атм. и температуре 175—191° С;

в) контактный подогрев изделий;

г) электропрогрев методом пропускания электронного тока через толщу бетона;

д) подогрев бетона инфракрасными лучами.

Не считая того, на данный момент исследуется горячее формование, при котором бетонную смесь перед укладкой в форму в течение 8—12 мин разогревают электронным током либо водяным паром до температуры 75— 85° С и выдерживают потом в форме в критериях термоса 4—6 ч.

Для формирования структуры бетона, как уже отмечалось, в особенности необходимыми являются влажностные условия твердения, потому в почти всех вариантах следует дать предпочтение конкретно тепловлажностной обработке (ТВО) бетонных изделий (пропариванию и запариванию). Тепловлажностную обработку изделий в пропарочной камере для бетона проводят до заслуги бетоном прочности около 70% от проектной, что дозволяет сходу же опосля ТВО транспортировать и применять изделия.

Пропаривание при обычном давлении создают в камерах повторяющегося либо непрерывного деяния. Таковой метод ТВО является более экономным методом термический обработки.

Отформованные изделия, находящиеся в формах либо на поддонах, загружают в камеру в несколько рядов по высоте, опосля что камеру закрывают, препятствуя потере тепла и пара. Пар в камеру подается из парогенератора повсевременно либо временами — зависимо от установленного режима пропаривания. При всем этом изделия прогреваются по всему размеру и выдерживаются при данной температуре 6—8 ч, опосля что равномерно охлаждаются. Длительность пропаривания зависит от состава бетона и характеристики цемента и составляет, обычно, до 20 ч для пластичных бетонных консистенций и до 4—8 ч — для твердых.

Применение быстротвердеющих цементов дозволяет уменьшить длительность изотермической выдержки (при наиболее низкой температуре прогрева) и уменьшить общее время пропаривания. Изделия из легких бетонов вследствие их наименьшей теплопроводимости требуют наиболее длительного времени термический обработки.

Тепловлажностная обработка оказывает существенное воздействие на конечную крепкость бетона. Необходимо подчеркнуть что, такие причины, как продолжительность подготовительной выдержки, водоцементное отношение, удобоукладываемость бетонной консистенции, вид цемента должны постоянно учитываться при предназначении режима термический обработки.

Вы также сможете поглядеть последующие разделы

Активность при пропаривании цемента что это цемента это что

Минеральные добавки (гипс, диопсид, волластонит, золы, шлаки и т.д.) в состав цемента вводят для регулирования параметров цементного теста и черт цементного камня [1]. Для регулирования сроков схватывания цементного теста обширно употребляется добавка 3-5 % двуводного гипса (СаSO4⋅2Н2О). Диопсид и волластонит содействуют повышению прочности цементного камня.

Изучен портландцемент производства ООО «Искитимцемент» (Наша родина, Новосибирская область) марки ПЦ 400 Д-20. Минеральный состав его, % мас.: С3S — 50-55, C2S — 18-22, C3A — 7-11, C4AF — 12-15. Удельная поверхность его составила 320 м 2 /кг. Хим состав цемента, % мас: SiO2 — 20,7; Al2O3 — 6,9; Fe2O3 — 4,6; CaO — 65,4; MgO — 1,3; SO3 — 0,4; п.п.п. — 0,5.

Исследованный в качестве добавки волластонит Синюхинского месторождения (рудник «Радостный», республика Алтай, Наша родина) имел хим состав, мас. %: SiO2 — 53,4; CaO — 34,7; MgO — 0,3; Al2O3 — 3,1; Fe2O3 — 2,4. Среднеобъемный размер зернышек волластонита, определенный способом лазерной гранулометрии, равен 33,9 мкм. Удельная поверхность порошка составляет 287 м 2 /кг. Волластонит — однокальциевый силикат (CaO⋅SiO2), его плотность равна 2,915 г/см 3 . Волластонит вводился в количестве 2, 5, 7, 9 и 11 % от массы цемента. Цемент соединяли с добавками волластонита в шаровой мельнице в течение 2 часов.

Приобретенные результаты (табл. 1) демонстрируют, что крепкость цементного камня увеличивается при внедрении волластонита до 7-9 % мас. Но при предстоящем увеличении его содержания крепкость понижается. Лучшая концентрация добавки волластонита составляет 7-9 %.

Диопсидовая добавка представляла собой размельченную породу — отход от переработки флогопитовых руд Алданского месторождения. Хим состав ее, % мас: SiO2 — 50,3;
Al2O3 — 3,4; Fe2O3 — 5,8; CaO — 24,6; MgO — 15,6; R2О — 0,3. Диопсид — силикат кальция и магния — (СаО⋅MgO⋅2SiO2).

Читайте так же:
Марки цемента при нагрузке

Таблица 1

Воздействие добавки волластонита на крепкость цементного камня

Условия и длительность твердения

Крепкость образцов цементного камня, МПа,
количество волластонита, % от массы вяжущего

Обычные условия, 3 суток

Обычные условия, 7 суток

Обычные условия, 14 суток

Обычные условия, 28 суток

ТВО* — тепловлажностная обработка по режиму: 3 часа — подъем температуры до 90 °С, 8 часов — изотермиче-ская выдержка при данной температуре и 3 часа — понижение температуры до 20 °С

Среднеобъемный размер частиц диопсида, определенный способом лазерной гранулометрии, составил 49,6 мкм, удельная поверхность — 213 м 2 /кг. Плотность диопсида равна 3,3 г/см3. Добавка диопсида вводилась в количестве 2, 5, 7, 9 и 11 % от массы цемента. Приобретенные результаты (табл. 2) демонстрируют, что с повышением количества добавки диопсида до 7 % мас. крепкость цементного камня увеличивается. При предстоящем увеличении количества добавки крепкость образцов понижается.

Таблица 2

Воздействие добавки диопсида на крепкость цементного камня

Условия и длительность
твердения

Крепкость образцов цементного камня, МПа, количество диопсида, % от массы вяжущего

Обычные условия, 3 суток

Обычные условия, 7 суток

Обычные условия, 14 суток

Обычные условия, 28 суток

Таковым образом, наблюдается точный максимум значений прочности цементного камня зависимо от количества введенных минеральных добавок. Среднее количество волластонта и диопсида составляет 7-9 % мас.

При анализе воздействия концентрации добавок на характеристики цементных материалов представим, что частички как цемента, так и добавок имеют сферическую форму и схожие размеры, и частички добавки распределены по размеру умеренно. В этом случае применимы закономерности формирования плотной структуры при укладке шаров. В структурах с плотнейшей их упаковкой вероятны два метода: кубическая плотнейшая упаковка (КПУ) и гексагональная плотнейшая упаковка (ГПУ). При всем этом любой шар касается 12 остальных шаров [2-3]. В структурах с плотнейшей упаковкой шаров они занимают 74,05 % общего размера. 25,95 % приходится на пустоты меж шарами. В случае цементного теста обычной густоты водоцементное отношение близко к данной величине. Таковым образом, можно считать, что цементное тесто обычной густоты представляет собой систему из частиц с плотнейшей их упаковкой, при этом место меж частичками заполнено водой.

Представим, что центральный шар — частичка добавки, а 12 окружающих шаров — частички цемента [2]. В этом случае, будет достигаться очень вероятный контакт частиц добавки с частичками цемента. При всем этом большая толика добавки, в этом случае, составит 1/12 от большой толики цемента, другими словами 8,3 %. Если плотность добавки различается от плотности минералов цемента, то массовая толика добавки, в %, быть может определена по соотношению плотностей

где m — процент вводимой добавки от массы цемента; ρд — плотность добавки, г/см 3 ; ρц — плотность цемента, г/см 3 .

Среднее содержание добавки при условии, что ее дисперсность близка к дисперсности цемента, составляет в случае волластонита и диопсида 8-8,5 %.

Непременно, эти расчетные результаты являются приближенными, потому что настоящая форма частиц цемента и добавки не является сферической, не считая того и цемент и добавки имеют разброс по величине размеров частиц. Распределение частиц добавок посреди частиц цемента также быть может неравномерным. Совместно с тем высококачественная и численная оценка рационального количества добавок весьма близка к реально получаемой.

Разглядим воздействие количества гипса на характеристики цементного теста и крепкость цементного камня. Гипсовый гранит (CaSO4⋅2H2O), применяемый в серийном производстве портландцемента марки ПЦ 400 Д-20, вводился в количестве 1; 3; 4; 5; 7 и 9 % при помоле клинкера. Приобретенные результаты демонстрируют верно выраженное среднее количество добавки гипса (5 % мас.) как по срокам схватывания цементного теста, так и по прочности цементного камня.

Близкое к приобретенному количеству добавки гипса употребляется при производстве портландцемента.

Рассчитанное по формуле, приведенной выше, с учетом плотности гипса, среднее количество добавки составляет 5,87 % мас. Эта величина близка к приобретенным экспериментальным данным. Различие быть может обосновано тем, что средний размер частиц гипса меньше чем частиц цемента.

Рассматривая частички цемента и добавки как сферические можно приблизительно найти количество частиц цемента вокруг одной частички добавки при плотнейшей упаковке частиц в согласовании с первым правилом Полинга [2, 3].

Так, если поперечник частички добавки в 2 раза меньше поперечника частиц цемента, то в согласовании с сиим правилом более возможным координационным числом при плотнейшей упаковке частиц является 6, другими словами любая частичка добавки будет окружена 6 частичками цемента. В этом случае размер частиц добавки составит 1/8 от размера частиц цемента, а лучшая толика добавки будет равна 2 % от размера частиц цемента.

Совместно с тем количественное воздействие дисперсности добавок будет довольно точным: с повышением их дисперсности среднее количество миниатюризируется.

В работе изучена минеральная добавка, имеющая существенно огромную удельную поверхность, чем цемент, волластонит, диопсид. В качестве таковой добавки применен размельченный диабаз — отход промышленного производства при обработке природных камешков (поселок Горный, Новосибирской области). Минеральный состав диабаза, % мас.: плагиоклаз альбитизированный — 57-68; авгит — 20-25; актинолит — 4-14; хлорит (гидрохлорид) — 6-8. Его хим состав, % мас.: SiO2 — 76,0; СаО — 4,0; MgO — 2,2; Al2O3 — 12,3; FeО + Fe2O3 — 3,7; остальные оксиды — 1,8. Плотность диабаза 3,0 г/см3. Среднеобъемный размер частиц порошка, определенный способом лазерной гранулометрии, составлял 8,7 мкм, удельная поверхность 540 кг/м2. Диабаз водили в количестве 2; 5; 7; 9 и 11 % мас.

Читайте так же:
Производства глиноземистого цемента применяются

Наибольшее значение прочности цементного камня достигается при количестве введенного диабаза 2-5 % (табл. 3). Это существенно меньше, чем при внедрении наиболее крупнодисперсных добавок (волластонита, диабаза).

Таблица 3

Воздействие добавки диабаза на крепкость цементного камня

Условия и длительность
твердения

Крепкость образцов цементного камня, МПа,
количество диопсида, % от массы вяжущего

Испытание цемента

Цемент – это минеральный вяжущий компонент, являющийся основой рецептуры строй консистенций, смесей и бетона. По структуре вяжущие вещества классифицируются:

  • составы автоклавного отвердения (известково-шлаковые фракции, известково-зольное сырьё)
  • воздушные материалы (гипс, известь, жидкое стекло)
  • с гидравлической вязкостью (глиноземистый и портландцемент, гидравлическая известь).

Обширное применение в производстве строй смесей и бетонных конструкций получил портландцемент и его производные.

№ услугиНаименование тестыНормативный документСтоимость, руб.
Бетонные и железобетонные конструкции и изделия, консистенции бетонные, строй смеси
1Определение прочности бетона/раствора по контрольным образчикам (1 точка)ГОСТ 10180250
2Построение градуировочной зависимости меж прочностью бетона и косвенной чертой (гибкий отскок, ударный импульс, ультразвук) (1 зависимость)ГОСТ 17624
ГОСТ 22690
12000
3Определение плотности бетона/раствора (1 эталон)ГОСТ 10181
ГОСТ 12730
ГОСТ 5802
100
4Определение водонепроницаемости бетона на образчиках/системах (1 эталон/1 участок)ГОСТ 12730400/700
5Определение прочности неразрушающими способами контроля (ультразвуковой, ударный импульс, гибкий отскок) (1 точка)ГОСТ 22690
ГОСТ 17624
ГОСТ 18105
ГОСТ 31914
250
6Определение прочности бетона способом отрыва со скалыванием (1 точка)ГОСТ 22690900
7Определение прочности образцов раствора, отобранных из швов кладки (1 эталон)ГОСТ 58021700
8Всеохватывающее испытание сухих бетонных консистенций (1 партия)ГОСТ 1018112000
9Определение прочности бетона по образчикам, отобранных из конструкций (1 эталон)ГОСТ 28570600
10Определение морозостойкости бетона/раствора (1 цикл)ГОСТ 10060
ГОСТ 5802
250
11Определение водопоглощения бетона/раствора (1 эталон)ГОСТ 12730
ГОСТ 5802
500
12Определение пористости бетона/консистенции (1 эталон)ГОСТ 12730
ГОСТ 10181
1000
13Определение влажности бетона/раствора (1 точка)ГОСТ 12730
ГОСТ 5802
250
14Определение большой массы бетона/раствора (1 эталон)ГОСТ 12730
ГОСТ 5802
500
15Определение усадки бетона при высыхании (1 эталон)ГОСТ 25485500
16Определение толщины защитного слоя бетона и поперечника арматуры (1 кв. м)ГОСТ 22904500
17Определение расположения арматуры и закладных деталей (1 кв. м)ГОСТ 22904500
18Определение ширины и глубины раскрытия трещинок (1 участок)ГОСТ 31937800
19Термический контроль свойства материала/конструкции (1 эталон/1 система)ГОСТ 234831500
20Зрительный контроль свойства и контроль точности монтажа конструкции (1 система)ГОСТ 26433
СП 70.13330
500
21Определение удобоукладываемости бетонной консистенции (1 партия)ГОСТ 10181600
22Определение средней плотности бетонной консистенции (1 партия)ГОСТ 10181500
23Определение концентрации рабочего раствора хим добавок бетонной консистенции (1 партия)ГОСТ 304591500

Для что проводят испытание цемента

На рынке строй материалов можно повстречать различных поставщиков цемента. Гарантировать стопроцентное свойство сырья не может даже раскрученный бренд. Даже самое современное создание не застраховано от технологических погрешностей в процессе производства.

В процессе проверки клинкерного цемента группы 500 Д0 нашей лабораторией не один раз выявлялись несоответствия фактических черт сырья тем показателям, что были прописаны в техническом паспорте. Предпосылкой такового несоответствия могут быть как производственные упущения (попадание сторонних примесей, недожог клинкера), так и невнимательность и недобросовестность поставщиков (несоблюдение условия хранения, нарушение критерий транспортировки, истёк срок годности материала, опечатки либо преднамеренное искажение характеристик в товарных документах).

Один из вариантов решения данной препядствия – приобретение цемента впрямую у испытанного производителя. К огорчению, это проблематично для маленьких личных подрядчиков, потому что фабрики отгружают сырьё большенными партиями и почти всегда практикуют самовывоз.

Маленькие строй компании, чтоб не прерывать установка цельной конструкции либо бетонного фундамента обязаны закупать цемент у наиблежайшего вольного поставщика, соединять остатки сырья от различных заводов-производителей. Крайнее не наилучшим образом может отразиться на эксплуатационных свойствах объекта. Потому возникает 2-ой вариант решения препядствия с качеством сырья – проверка и испытание цемента в строительной лаборатории. Это в особенности животрепещуще для компаний, специализирующихся на выпуске готовых бетонных конструкций, смесей, сухих консистенций.

Нужно тестировать каждую партию цемента. Номер партии можно поглядеть в транспортной затратной либо в сертификате свойства.

Способы тесты цемента

Основная задачка цемента – крепкая связь всех компонент раствора, обеспечение прочности бетонных изделий и устойчивость к действию неблагоприятных причин техногенной и окружающей среды. Чтоб найти эксплуатационные свойства цемента, используют методики неразрушающего и разрушающего контроля.

Специалисты используют экспресс способы определения марочной прочности цемента. Для этого лаборант будет применять особый устройство ИАЦ, чтоб установить удельную проводимость раствора цемент + вода. Или воспользуется контрактометром ВМ-7.7, чтоб высчитать коэффициент сокращения объёма водоцементного замеса, происходящего в момент гидратации.

Преимуществом данных способов является скорость. Тестирование занимает от 20 минут до пары-тройки часов. Слабенькая сторона схожей оценки – высочайшая погрешность результатов и необходимость отстраивать градуировочную зависимость для каждой марки цемента от различных производителей.

Испытание цемента на крепкость ГОСТ 310.4 происходит путём сопоставления характеристик прочности цемента в 3-х дневной выдержки с подобными данными эталона в возрасте 28-ми суток. Для цементов различной группы данное соотношение составляет 50% от всей марочной прочности. Интервал разброса для различных видов сырья составляет от 41% до 59%.

Неразрушающие способы исследования предполагают сохранение целостности исследуемого эталона. Данные лабораторные тесты разрешают установить:

  • коэффициент деформации готового изделия под механическими действиями (груз определённой массы роняют на поверхность и замеряют форму и глубину отпечатка)
  • количество энергии, что выбрасывается в момент столкновения груза с поверхностью
  • степень упругости бетонного эталона по силе отскока ударного объекта от тестируемой поверхности.

Для тестирования спец делает обычные эталоны из строительной консистенции определённой смеси. Количество составляющих компонент установлено согласно рецептуре:

  • 1,5 кг песка
  • 0,5 кг цемента
  • 200 мл воды.

Для полного застывания раствора эталоны выдерживают 18 дней, опосля что направляют на исследования.

Эксперт изучает последующие технические характеристики цемента:

  • крупность помола
  • эталон густоты
  • водоотделение и коэффициент водоотведения
  • время схватывания раствора
  • активность при действии пара.

Исследование тонкости помола

Крупность отдельных частиц в цементном порошке определяют как тонкость помола. Она описывает способность к водонасыщению сырья и формирования твёрдых кристаллов. Чем мельче фракция цемента, тем выше скорость формирования прочности бетонного изделия.

Как измеряется фактическая тонкость помола

Обычные характеристики тонкости помола согласно муниципальным эталонам составляют 85%. Для её замера берётся сито с мельчайшим размером пропускной ячейки и поперечником инструмента 8 см. В него насыпают 50 г цементного порошка. Опосля просеивания взвешивается остаток, и его масса сравнивается с изначальной. Таковым образом, спец узнает фактическое состояние крупности помола.

Определение эталонов густоты

Густоту цементного теста замеряют при помощи аппарата ВИКА. Для этого замешивают субстанцию из 400г порошка и 102 мл воды. Опосля пятиминутного замеса раствор помещают в особое кольцо, выполненное из невпитывающего воду материала. Кольцо устанавливают на ровненькую поверхность, цементное тесто укладывают ровненьким слоем до самых краёв. По центру располагают особый стержень.

Лаборант медлительно опускает его в смесь, следя за погружением. Если стержень остановится на расстоянии 7мм, не соприкоснувшись с поверхностью, на которой размещено кольцо, то густота считается обычной. В этом случае можно перебегать к исследованию времени схватывания раствора.

При неблагоприятном итоге тестирования опыт повторяют, понижая либо увеличивая количество воды. Обычная густота – это пропорциональное соотношение массы цементного порошка и объёма воды, при котором выходит замес, соответственный требованиям ГОСТ. Выражается в %.

Определение интервала схватывания

Время схватывания цементной консистенции – это интервал с момента утраты подвижности раствора до полного его затвердения. Этот просвет времени нужно устанавливать весьма буквально, так как свежеприготовленный замес допускается к использованию до начала схватывания. Если нарушить это условие, то смесь утратит свои скрепляющие возможности и крепкость.

Методика измерения времени схватывания

Согласно установкам ГОСТ, схватывание цементного теста начинается через 45 минут с момента производства, а окончание – через 10 часов. Чтоб замерить фактические характеристики схватывания, спецы употребляют аппарат ВИКА. В процессе опыта кольцо из водоотталкивающего материала заполняют цементным тестом и погружают в него иглу. Начало схватывания фиксируют в тот период, когда игла расслабленно заходит в раствор, но не добивается дна на 2-4 мм. Потом функцию повторяют через любые 10 минут в новеньком месте. Окончанием схватывания определяют время, когда игла смогла войти в раствор не наиболее чем на 2 мм.

Водоотделение

Одни виды цемента задерживают воду, которую добавили для производства раствора, а остальные отталкивают некое количество воды, и она сформировывает маленькой укрывной слой. Из-за этого нарушается однородность раствора, не происходит настоящее сцепление цемента с наполнителями, и мучается крепкость готовой конструкции. В процессе производства раствора нужно надзирать водоотделение.

Чтоб высчитать процент водоотделения, нужно измерить уровень водоотведения в процессе схватывания раствора. Для этого смешиваем порошок с водой в пропорции 1:1, вымешиваем его в протяжении 4-х минут, и перекладываем в измерительный цилиндр. Лаборант фиксирует количество раствора, потом повторно снимает характеристики через 2 часа. Следующие замеры происходят через любые 30 минут. При совпадении показателя с предшествующим измерением, исследование считается завершённым.

Слой воды, который образовался над веществом, – есть коэффициент водоотделения.

Активности при действии паром

У каждой марки сырья свои характеристики активности при пропаривании. Потому этот метод используют для систематизации цемента по категориям.

Для тесты изготавливают эталоны с выдержкой в 28 дней. Разработка производства испытательных материалов базируется на смешении 3-х частей цемента и 1-й части песка. Опосля что смесь насыпают в формочки размером 16х4х4 см и посылают в пропарочную камеру.

  • 5 часов смесь просто выдерживается в камере.
  • В течение 3-х часов температуру поднимают до 800.
  • 8 часов происходит тепловая обработка консистенции паром.
  • 2-3 часа эталоны остывают естественным путём.

Эталоны подвергают перегрузкам на гидравлическом прессе. Испытание цементного раствора содержит в себе определение гибкости, сжатия, стойкости к деформациям, прочности.

Тесты цемента нужны для доказательства фактических характеристик сырья. В этом случае производитель готовых бетонных конструкций и строй консистенций сумеет востребовать возмещение расходов, или внести в технический паспорт собственной продукции настоящую марку прочности изделия.

Твердение глиноземистого цемента, его характеристики и применение.

При твердении глиноземистого цемента основное входящее е его состав соединение — однокальциевый алюминат — подвергается гидратации, в процессе которой появляется десятиводный гидроалюминат — СаО*Аl2О3*10H2O в виде маленьких пластинчатых кристаллов. Это соединение перебегает потом в наиболее устойчивый двухкальциевый гидроалюминат (в виде гексагональных пластинчатых кристаллов) с выделением геля гидрата глинозема А l 2О3*3Н2 O . Эти процессы выражаются общей реакцией:

Может быть образование и трехкальциевого гидроалюмината (3СаО*Аl2О*6Н2О) В виде кубических кристаллов в случае твердения глиноземистого цемента при температуре выше 25-30 0 С.

Остальные соединения, встречающиеся в глиноземистом цементе: 5СаО*3А l 2О3, СаО*2Аl2О3, ферриты кальция, также двухкальциевый силикат, подвергаются гидратации с о6разованием гидроалюминатов, гидроферритов и гидросиликатов кальция.

Происходящие при твердении физико-химические процессы в главном подобны протекающим при твердении цемента.

Глиноземистый цемент быстротвердеющий, но не быстросхватывающийся. Начало его схватывания по эталону (ГОСТ 969-41) обязано наступать не ранее 30 мин, а конец не позже 12 ч. Если глиноземистый цемент смешать в пропорции 1: 1 с цементом, то смесь весьма стремительно схватывается и дает низкопрочный продукт. Разъясняется это тем, что выделяющийся при твердении цемента гидрат окиси кальция стремительно соединяется с появляющимся при твердении глиноземистого цемента гидратом глинозема либо гидроалюминатом кальция, образуя малопрочный 3СаО*Аl2О3*6Н2О. В итоге Аl(ОН)3 и Са(ОН)2 из сферы деяния реакции исчезают, что существенно ускоряет ход гидролиза СаО*Аl2О3 и 3СаО*Si O 2. Процесс схватывания при этом очень ускоряется и делается практически моментальным, а крепкость выходит низкой. Основываясь на описанном свойстве, можно в случае необходимости убыстрить схватывание глиноземистого цемента либо цемента, добавляя маленькие количества цемента в первом случае и глиноземистого цемента во 2-м.

Ускоряют схватывание глиноземистого цемента и добавки гидрата окиси кальция, гидрата окиси натрия, сульфатов кальция, натрия и железа, карбонатов натрия, серной кислоты. Замедляют схватывание глиноземистого цемента добавка хлористых натрия, калия и бария, азотнокислого и уксуснокислого натрия, соляной кислоты, буры.

Добавка 10-20% гранулированного шлака не понижает прочности глиноземистого цемента. При добавке большего количества шлака выходит шлаковый глиноземистый цемент, также быстротвердеющий, но дающий наименьшую крепкость.

При твердении глиноземистого цемента в маленький просвет времени выделяется огромное количество тепла (за 1-ые день 70-80% всего тепла, тогда как у цемента такое же количество тепла выделяется за 7 суток твердения), что приводит ,к значительному увеличению температуры в 1-ые сроки твердения и очень полезно в случае использования этого цемента при низких температурах для зимних работ. Но при сооружении бетонных массивов с относительно огромным поперечным сечением выделяющееся тепло вызывает мощное увеличение температуры. В итоге образуются вредные напряжения и возникают трещинкы. Не считая того, вероятное при температуре выше 25-30 0 С образование шестиводного трехкальциевого алюмината (соли Торвальдсена) очень негативно влияет на крепкость цемента. Для понижения температуры твердеющего глиноземистого цемента используют разные методы его остывания, ведут укладку маленьких размеров бетона, употребляют для укладки сначала в зимнюю пору. Чтоб убрать вредное воздействие трехкальциевого гидроалюмината, П. П. Будников предложил вводить в глиноземистый цемент 25-30% ангидрита, приобретенного обжигом гипса при 600-700°С. Ангидрит связывает трехкальциевый гидроалюминат в гидросульфоалюминат кальция:

Это улучшает строй характеристики глиноземистого цемента и дает возможность применять его для огромных бетонных массивов. Глиноземистый цемент с добавкой ангидрита именуют ангидритглиноземистым цементом (АГ-цемент). Этот цемент дает при завышенных температурах (45-65 0 С) существенно наиболее высшую крепкость, чем незапятнанный глиноземистый цемент. Аналогично влияет на характеристики глиноземистого цемента и добавка двуводного гипса. Глиноземистый цемент довольно активно твердеет при пониженных температурах из-за завышенной экзотермии в исходные сроки твердения, вызывающей подъем температуры до обыкновенной. Но, если при этом температура окажется очень низкой, то твердение глиноземистого цемента замедляется либо даже прекращается. Идеальнее всего глиноземистый цемент твердеет при температуре 15-18°C во увлажненной среде. Гидротермальная обработка, пропаривание и запаривание изделий на глиноземистом цементе не используются, потому что при этом снимается их крепкость.

Удельный вес глиноземистого цемента 3,0-3,3; большой вес в рыхловатом состоянии 1000-1300 кг/м 3 , а в уплотненном 1600-1800 кг/м 3 . Как следует, по удельному и объемному весу глиноземистый цемент не достаточно различается от цемента.

Количество воды, нужное для получения из глиноземистого цемента теста обычной густоты, составляет 23-28% . Этот цемент должен владеть равномерностью конфигурации размера при испытании кипячением и в парах воды.

Марки глиноземистого цемента: 400, 500 и 600 (предел прочности, при сжатии через 3 суток обычных трамбованных образцов из раствора твердой смеси состава 1 : 3). Необходимо подчеркнуть высшую раннюю крепкость глиноземистого цемента (350-500 кг/см 2 через одни день). Обычно через 15-18 ч крепкость глиноземистого цемента уже достаточна для введения в эксплуатацию сооружения.

Крепкость глиноземистого цемента характеризуется спадами и подъемами в разные периоды твердения. Чем резвее идет процесс гидратации, тем почаще наблюдаются спады прочности. По данным И. В. Кравченко, спады прочности тем больше, чем больше в глиноземистом цементе СаО и Si O 2 . Но допускается только 10%-ное понижение прочности при растяжении к 28 суткам по сопоставлению с прочностью через 3 суток.

Приобретенные при испытании глиноземистого цемента в трамбованных образчиках из раствора твердой смеси марки 400; 500 и 600 соответствуют приблизительно маркам 250, 300 и 400

При испытании в образчиках из раствора пластичной смеси. Отношение меж прочностью на сжатие и на растяжение у глиноземистого цемента выше, чем у цемента. Причина этого — большее количество кристаллической фазы в затвердевшем глиноземистом цементе.

Бетон на глиноземистом цементе наиболее плотный и водонепроницаемый, чем на цементе. Разъясняется это уплотняющим действием геля гидрата окиси алюминия, также тем, что при твердении глиноземистый цемент связывает сравнимо огромное количество воды, а в затвердевшем цементном камне меньше несвязанной воды, чем в цементе, что обусловливает огромную его плотность.

Глиноземистый цемент различается также большей стойкостью против сульфатных, хлористых, углекислых и остальных минерализованных вод по сопоставлению с цементом. Это разъясняется завышенной плотностью и водонепроницаемостью бетона на глиноземистом цементе, отсутствием в затвердевшем цементе просто растворимых веществ (в цементе таковым веществом, к примеру, является гидрат окиси кальция) и защитным действием пленок гидрата окиси алюминия, обволакивающих гидратированные и негидратированные частички цементного камня. Бетон на глиноземистом цементе морозостоек.

Проведенные К. д. Некрасовым работы проявили, что на базе глиноземистого цемента можно получить разные жаростойкие бетоны. Так, при использовании шамота в качестве маленького и большого заполнителя температура службы бетона – 1300 0 С, а при использовании хромита — 1400°С.

Жаростойкость глиноземистого цемента увеличивается с повышением содержания в нем АI2О3. Если сделать высокоглиноземистый цемент, содержащий не наименее 72% А l 2О3, в составе которого преобладает СА2, то в сочетании с боем высокоглиноземистого кирпича в качестве заполнителя можно получить бетон с температурой службы 1700°С.

Высочайшая жаростойкость глиноземистых цементов разъясняется тем, что возникающие при их твердении гидроалюминаты имеют устойчивую слоистую структуру. Удаляется кристаллохимическая вода из таковых слоистых гидроалюминатов медлительно, без разрушения кристаллов и понижения прочности.

Невзирая на высочайшее свойство, глиноземистый цемент не получил такового широкого распространения как цемент, потому что сырья для его производства существенно меньше и стоимость намного выше. Глиноземистый цемент целенаправлено использовать в тех вариантах, когда можно отлично применять его положительные характеристики. Его употребляют при высокоскоростном строительстве, аварийных работах, зимнем бетонировании, при строительстве сооружений, подвергающихся действию минерализованных вод и сернистых газов, также попеременному замораживанию и оттаиванию либо увлажнению и высыханию, при тампонировании нефтяных и газовых скважин, для изготовления жаростойких бетонов и расширяющихся цементов разных видов.

Недозволено применять глиноземистый цемент для конструкций, в каких температура бетона в итоге наружного действия либо тепловыделения может подняться выше 25-30 0 С. Ангидритглиноземистый цемент можно использовать и при завышенных температурах.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector