Как работает цементный агрегат

Цементировочные комплексы

Выпускаемые в России в настоящее время цементировочные комплексы (в том числе содержащие в своем составе общеизвестные цементировочные агрегаты ЦА-320) основаны на принципе обычной мешалки. Цемент, попадая в смесительный бак, комкуется, но при этом получается неоднородная смесь, требуемую плотность которой выдержать очень тяжело. Однородность приготавливаемого раствора достигается отдельным процессом осреднения, осуществляемым в специализированной установке, принцип действия которой основан на рецеркуляции цемента в баке большого объема (около 20 куб. м). Из этого же бака происходит закачка. Цемент готовится впрок.
Такой способ приготовления раствора для цементирования скважин опробован не одним поколением нефтяников. Подавляющее большинство скважин на территории СНГ построено с применением именно этого метода. Привычный, понятный и потому кажущийся надежным способ цементирования многими воспринимается как единственно возможный.

Но если вникнуть в детали данного процесса и затронуть качественную и количественную составляющие, то ни один из опытных тампонажников не поручится за точное соответствие зацементированной колонны дизайн-проекту. Используемые повсеместно способы цементировочных работ не дают возможности осуществления точного контроля параметров рабочей смеси ни на одном из этапов технологического процесса. Кроме того, никто не может определенно сказать, сколько раствора в действительности будет закачано.

В условиях жесткой конкуренции нефтедобывающие компании при строительстве скважин все чаще останавливают свой выбор на сервисных компаниях, способных предложить не только сравнительно низкую стоимость работ, но и высокое их качество, а также быстроту исполнения. Такое сочетание возможно только при комплексном применении при выполнении работ современного оборудования и прогрессивных технологий.

На сегодняшний день наиболее популярными у подавляющего большинства международных и западных сервисных компаний являются комплексы оборудования для цементирования с использованием двухнасосных цементировочных установок с автоматизированной системой приготовления раствора. Данные установки существуют в различных модификациях, но объединяет их единая схема функционирования (две независимые линии и палубный двигатель-трансмиссия-насос высокого давления) плюс система автоматизированного смешения воды и цемента. С 2010 года установка подобного типа НС1000-10 изготавливается известным производителем высокотехнологичного оборудования для нефтегазового сервиса СЗАО «ФИДМАШ».

Установка НС1000-10 оснащена двумя раздельными линиями привода трехплунжерных насосов SPM (в составе трансмиссии Allison и двигателя Caterpillar), системой автоматизированного сме-шения и контроля. К слову говоря, линии действительно раздельные, потому что используемый в установке гидропривод всех центробежных насосов тоже имеет две отдельные гидростанции, а схема соединения трубопроводов низкого давления организована таким образом, чтобы обеспечить продолжение закачки при любой аварийной ситуации и выходе из строя какого-либо из центробежных насосов.

Смесительные устройства типа Jet Mixer производства СЗАО «ФИДМАШ» основаны на принципе эжекции, когда происходит равномерное добавление цемента в жидкость с равномерным увлажнением. Смешение происходит при высокоскоростной рецеркуляции раствора, который успевает пройти 3–6 кругов перед тем, как попасть в линию закачки. Это позволяет очень быстро готовить раствор нужной плотности и, что очень важно, равномерный по консистенции, поскольку принцип смешивания не позволяет цементу оседать. Таким образом, установки производства СЗАО «ФИДМАШ» не нуждаются в осреднительных емкостях, и необходимость готовить цемент впрок отпадает.

Обсуждая состав цементировочного комплекса с установками НС1000-10, необходимо отметить, что установка адаптирована практически под любое цементоподающее устройство, основанное на принципе пневмоподачи. В качестве примеров подобного оборудования можно привести мобильные склады цемента типа ЦТ-40 и цементовозы типа ЦТ-25 производства ЗАО «Сибнефтемаш», а также практически любые подобные устройства импортного производства.
В отличие от традиционных комплексов, комплексы в составе с НС1000-10 не нуждаются в от-дельных станциях контроля цементирования, осреднительных установках и емкостях. Количество используемого при цементировании парка оборудования сокращается в 3–4 раза, а численность обслуживающего персонала может быть сокращена до 5(!) раз.

Недавно ФИДМАШ провел очередную Потребительскую конференцию по вопросам эксплуатации выпускаемого предприятием оборудования. Цементировочная установка НС1000-10 была пред-ставлена вниманию специалистов и вызвала неподдельный интерес. Вот как высказался о ней менеджер подразделения одной из международных сервисных компаний: «Мне очень понравился цементировочный агрегат с двумя насосами. В работе иметь два независимых насоса, а не один – это идеальный вариант, потому что приходится выполнять очень ответственные операции, при которых результатом аварийной ситуации может стать потеря скважины, а при эксплуатации единственного насоса, особенно в арктических условиях, нельзя исключить возможность поломки. Поэтому дополнительный насос – замечательный выход!».

ПРЕИМУЩЕСТВА ЦЕМЕНТИРОВОЧНЫХ УСТАНОВОК НС1000-10 ПРОИЗВОДСТВА СЗАО «ФИДМАШ»

— оптимизация затрат на материалы. Установка позволяет приготавливать столько цемента, сколько его действительно необходимо. Использование в составе установки смесительного устройства типа Jet Mixer в сочетании со специальной системой автоматического контроля плот-ности позволяет приготавливать цементный раствор в реальном режиме времени.

— оптимизация затрат на персонал. При работе цементировочного комплекса достаточно 3–4 человек.
— оптимизация оборудования. Установка не нуждается в дополнительном оснащении осредни-тельной (-ными) емкостью (-ями), а также в оснащении дополнительной станцией контроля це-ментирования.
— многофункциональность. Установка предоставляет возможность проведения работ по масси-рованным закачкам, кислотным обработкам и т.д.
— мировой опыт. Подобные установки производятся компанией NОV много лет и работают по всему миру.
— имидж компании. Применение прогрессивного оборудования позволит усилить позиции на рынке сервисных услуг, выйти на мировой уровень технологичности операций по цементирова-нию и стать примером для других сервисных компаний.

Шпаклевочная машина: принцип работы, преимущества и недостатки, рейтинг лучших моделей

Шпаклевочная машина – инструмент, который позволяет быстро наносить материал на поверхность. Использование станций актуально в том случае, если нужно обработать ремонтным раствором большие площади. Именно по этой причине агрегаты используются преимущественно профессионалы. Для личного пользования машину редко применяют из-за высокой стоимости. Однако можно приобрести инструмент и для применения в домашних условиях, если планируется масштабный ремонт. Главное – уметь его правильно выбрать.

Конструкция прибора

Шпаклевочные машины отличаются разнообразием видов и моделей. Однако, независимо от типа прибора, все они имеют схожую конструкцию.

Аппараты состоят из следующих элементов:

• Насос, в зависимости от вида прибора,
  он может быть диафрагменным, поршневым или винтовым.
• Компрессор воздушного типа.
• Бункер для заправки материалов.

• Воздушный шланг.
• Пистолет для распыления раствора,
  снабженный насадкой.
• Навесное оснащение –
  такая комплектация зависит от модели станции.

Применение агрегатов

Шпаклевочная машина – универсальный агрегат, который можно использовать для приготовления раствора и его нанесение на обрабатываемую поверхность. Это упрощает процедуру малярных работ и избавляет от необходимости применения строительного миксера, бетономешалки и других приспособлений. Станция может работать в течение суток, если обеспечить ей полноценное и правильное обслуживание.

Использовать агрегат можно для следующих видов сухих шпаклевок:

• Цементная.
• Цементно-песчаная.
• Цементно-известковая.
• Цементно-гипсовая.

• Гипсовая.
• Штукатурный растворный материал.
• Раствор для кладки стен.

Основное назначение аппаратов – оштукатуривание поверхностей. Однако помимо этого прибор можно использовать в следующих целях:

• Нанесение гидроизоляционных и
  огнезащитных материалов.
• Окрашивание.

• Грунтование.
• Заливание пола тонкими стяжками и т.д.

Принцип работы

Принцип работы аппаратов предельно прост. Сухую смесь, используемую для работы, помещают в приемник станции, после чего открывают подачу воды. После этого начинается процесс приготовления ремонтного раствора. Далее начинается непосредственно оштукатуривание поверхностей. Состав под давлением компрессора подается по шлангу к распылителю и переходит на основание. В результате материал полностью покрывает обрабатываемую поверхность за короткий период времени.

Преимущества и недостатки

Основные преимущества шпаклевочных машин:

• Высокая производительность.
• Облегчение работы мастера.
• Создание высококачественного покрытия повешенной прочности, которое прослужит в течение длительного периода времени без необходимости реставрации.
• Станция не только помогает нанести раствор, но и готовит материал, что избавляет от необходимости использования промышленного миксера и других подобных приборов.
• Ровное нанесение раствора без образования пустот и разводов.
• Возможность использования для любых видов материалов.
• Высокая адгезия состава за счет подачи раствора под высоким давлением.
• Уменьшение расхода материала.
• Использование для оштукатуривания состава высокого качества, поскольку раствор готовится непосредственно перед нанесением.

Недостатки:

• Высокая стоимость.
• Большие габариты, что делает использование агрегата невозможным в маленьких помещениях и затрудняет транспортабельность.
• Необходимость в бесперебойных источниках электроэнергии для функционирования прибора.
• Требуется обеспечение поступления в аппарат воды для приготовления качественного состава.

Оборудование для полусухой стяжки: общее знакомство

Вступление

Отличительная особенность в устройстве полусухой стяжки это необходимость специального оборудования для замеса и доставки раствора, а также затирки готовой стяжки. Об оборудование для полусухой стяжки далее.

Какое используется оборудование для полусухой стяжки?

Полусухая стяжка получила своё название от консистенции цементного раствора, который для неё используется. В нём содержится минимальное количество воды необходимое для набора прочности цемента. Из-за чего раствор по консистенции напоминает мокрый песок, а не консистенцию густой сметаны классического раствора цементно-песчаной стяжки.

Для улучшения связей в полусухой стяжки в её раствор обязательно добавляется фибра, которая выполняет задачу армирования.

На практике получить раствор полусухой стяжки, используя классические способы ручного замешивания очень трудно. Однако есть фирмы, которые практикуют ручное приготовление раствора полусухой стяжки в «домашних» условиях, ручным способом без применения спецоборудования. Практикуется такая технология на площадях менее 50 кв. метров. Уверен, в НЕ высоком качестве такого раствора, но написал о нём статью тут.

Для приготовления раствора полусухой стяжки используют пневмонагнетатели, для затирки стяжки специальные затирочные машины.

Как готовится раствор полусухой стяжки в машине

Правильный раствор для полусухой стяжки можно приготовить, только в профессиональной бетоносмесительной машине. Опишу одну технологическую карту для машины Эстромат 260Е (они на фото).

В ёмкость установки засыпается:

• 120 литров песка;
• 50 кг Портленд цемента ПЦ 400;
• 15 литров воды;
• Фибра 900 гр. на 1 куб. метр раствора
• Пластификатор при устройстве стяжки для теплого пола.

После чего, крышка ёмкости пневмонагнетателя герметично закрывается. Раствор непрерывно перемешивается 3 минуты. Готовый раствор подается по шлангу на высоту до 70 метров и дальность до 120 метров.

Оборудование для полусухой стяжки

Говоря о немецких пневмонагнетателях «ESTOMAT» отмечу, что принципиально различаются электрические и дизельные пневмомашины. Например:

ESTROMAT 260-EB ECO. Работает от напряжения 380-400 Вольт, 50 Гц, мощность 5,5 кВт, три фазы, мотор-редуктор. Перевозится на платформе или прицепом. Используется для смешивания и транспортировки.

ESTROMAT 260 DS5-3. Это пневмонагнетатель с дизельным двигателем 49 л.с., воздушный охладитель, компрессор винтовой тип AC 5,4 м³/мин (182 куб./Мин.). Используется для смешивания и транспортировки.

После замешивания раствор остается в герметичном резервуаре. Под действием сжатого воздуха раствор подается по трубопроводу непосредственно на объект. Высота и дальность подачи зависит от производителя, но колеблется в пределах 50-70 метров высоты и 100-150-200 метров дальности.

Стоит отметить, что для приготовления и подачи полусухого раствора лучше использовать машины с пневматическим нагнетателем сжатым воздухом, а не насосные машины (бетононасосы), которые больше подходят для мокрых растворов.

Аренда и покупка пневмонагнетателей

• Стоимость пневмонагнетателей колеблется в пределах 1-5 миллионов рублей. Так, пневмомашины для сухого токретирования раствора марок «Putzmeister» и «Brinkmann» стоят от 1,2 млн. рублей до 4,1 млн. рублей.
• Пневмонагнетатели ESTOMAT (новые) можно купить за 31000-42000 Евро (от 2,2 до 3,0 млн. рублей).
• БУ пневмонагнетатели на Avito, можно купить за 800 000-900 000 рублей.
• Сдаются пневмонагнетатели в аренду. Стоимость одного дня аренды обойдется в пределах 8 000- 10 000 рулей.

Затирочные машины

Оборудование для полусухой стяжки не ограничивается пневмонагнетателями. Технология полусухой стяжки требует провести её затирку после укладки. Для затирки полусухой стяжки используют специальные затирочные машины.

И опять та же дилемма, можно провести ручную затирку стяжку, что требует серьезных навыков, трудолюбия и не гарантирует качество. Или применить специальную затирочную машинку, которую часто называют «вертолет». Аренда затирочной машины, например, Brinkmann (Герм.), обойдется в 1500-1600 рублей за смену.

Вывод

Повторюсь, лучший результат полусухой стяжки получится при машинном смешении раствора. Арендовать или покупать машину для личного пользования не выгодно, а значит нужно искать профессиональную фирму, специализирующуюся на устройстве полусухой стяжки и имеющей своё оборудование для полусухой стяжки. То же относится и к затирочным машинам.

Схемы установок, устройств и механизмов применяемых в цементной промышленности с описанием к изображениям.

Служит для понижения влажности шлама путем его фильтрации в данном вакуум-фильтре. Фильтр состоит из отдельных дисков, покрытых фильтровальным материалом. Каждый диск имеет несколько секторов, сообщающихся с полым валом, на который насажены диски; внутри последних при помощи вакуум-насосов создается разрежение. Диски вращаются со скоростью 5-12 об/ч и погружаются при вращении в шлам, из которого через фильтрующую ткань отсасывается вода, отводимая затем через полый вал фильтра. Частично обезвоженный шлам налипает на поверхность фильтрующей ткани и отпадает на нее, когда разрежение периодически сменяется небольшим давлением. Специальный скребок полностью отделяет обезвоженный шлам («сухарь») от ткани. Обезвоженный шлам направляется транспортом в печь. Кроме дисковых применяются и барабанные вакуум-фильтры. Фильтры устанавливаются на коротких вращающихся печах.

Она состоит из улиткообразного корпуса 1, внутри которого вращается состоящий из двух дисков ротор 2 с прикрепленными к нему при помощи болтов билами 3. Корпус снабжен стальной крышкой 4, закрепляемой на петлях, позволяющих быстро открывать мельницу для осмотра и ремонта. Внутренняя поверхность корпуса и дверцы выложены броневыми плитами. Била изготовляют из марганцовистой стали. Они имеют форму четырех угольных пластин. Ротор с билами вращается в бронированном кожухе со скоростью 1500 оборотов в минуту. Гипсовый камень с размером кусков не более 50-60мм через тарельчатый питатель поступает в помольную камеру мельницы где под действием центробежной силы вращаегося ротора попадает на билы. Которые измельчают его в порошок. Горловина мельницы заканчивается цилиндрической трубой, соединенной с воздушным сепаратором, куда поступает измельченный гипс. Крупные частицы материала, ударяясь в сепараторе об отбойную плиту, теряют скорость, подают вниз и попадают под удары бил, а мелкие частицы уносятся газовым потоком в верхнюю часть сепаратора. Где разделяются на две части. Более крупные частицы направляются обратно в мельницу, а окончательно измельченный материал поступает в пылеосадительную систему, где порошок отделяется от газов. Производительность аэробильной мельницы 3 – 7 т/ч.

Полусухая грануляция заключается в том, что для первичного охлаждения жидкого шлака используют ограниченное количество воды, а последующее охлаждение осуществляется воздухом, специально нагнетаемым ила окружающим частицы полу охлажденного шлака. Влажность шлака полусухой грануляции 5-10%.
1 — шлаковозный ковш; 2 — приемная ванна; 3 — грануляционный желоб; 4 — быстровращающийся грануляционный барабан.
Полусухая грануляция может осуществляться в барабанных грануляторах. B них жидкий шлак вначале охлаждается наклонном грануляционном желобе, в который вслед струе шлака подается в ограниченном количестве вода под напором 3-4 атм. Полуохлажденный, но еще текучий шлак поступает на лопасти быстровращающегося барабана и разбивается ими на мелкие частицы, отбрасываемые на приемную площадку на расстояние от 2 до 20 м. При полете частицы шлака интенсивно охлаждаются воздухом и каплями воды.

1 – черпак, 2 — сливное отверстие, 3 — сливной лоток, 4 – бак, 5 – привод.
Качество цементного клинкера, стабильность работы и производительность вращающихся печей во многом зависят от равномерности питания печей шламом сырьевой мукой или гранулами в строго определенном количестве, которое обусловливается в основном мощностью печи, состоянием теплообменных устройств и спекаемостью сырьевой смеси.
На цементных заводах мокрого способа производства для питания печей шламом часто применяют ковшовые питатели.
Ковшовый питатель с одним рабочим колесом представляет собой сварной бак 4, в котором на горизонтальном валу вращается колесо с двумя или тремя дозирующими черпаками 1. Рабочее колесо приводится во вращение от электродвигателя постоянного тока.
Резервуар заполняется шламом до определенного уровня, который располагается ниже вала рабочего колеса, но таким образом, чтобы при вращении колеса шлам захватывался черпаками. При вращении ковши черпают шлам и сливают в лоток 3, по которому он стекает в питательную трубу печи. Количество подаваемого питателем шлама зависит от частоты вращения ковшей и степени заполнения резервуара шламом. Чем выше уровень шлама в резервуаре и чем больше частота вращения ковшей, тем больше будет подано шлама в печь.
Обычно уровень шлама в резервуаре поддерживают постоянным; при этом постоянным оказывается и количество шлама, черпаемого ковшами; избыток шлама сливается из ковшей через отверстия 2 в боковых стенках. При этих условиях производительность питателя зависит только от частоты вращения ковшей.
Работа электродвигателя питателя автоматически синхронизируется с работой печи и в зависимости от частоты вращения: печи изменяется частота вращения ковшей. При питании вращающихся печей шламом с помощью ковшовых питателей расход шлама контролируется периодически по времени заполнения мерного бачка.

Предназначен для разделения сырьевых материалов перед первичным дроблением, состоит из мощного футерованного короба 1, внутри которого на разных уровнях размещены колосниковые решетки 2. Короб установлен на пакеты винтовых пружин 3, помещенных на опорные кронштейны 4 рамы 5. Конструкция опорных устройств позволяет расположить просеивающую поверхность под углом наклона к горизонту 0…30 0 . Смежные колосники из высокомарганцовистой стали устанавливают с просветом 70 или 200 мм и крепят специальными клиньями. Расстояние между колосниками в направлении от загрузки материала к выгрузке увеличивается, что предотвращает забивание решетки. Вал 8 вибратора приводится во вращение от электродвигателя 6 через клиноременную передачу 7.
1 — короб, 2 — колосниковые решетки, 3 — пружины, 4 — опорный кронштейн, 5 — рама, 6 — электродвигатель, 7 — клиноременная передача, 8 — вал вибратора.

Представляет собой железобетонный бассейн 1, выполненный в форме неправильного семигранника. В центре бассейна расположен бетонный фундамент 12, который служит опорой для вращающейся части болтушки. Одна из стенок бассейна, образующая с другой стенкой прямой угол, имеет отверстие 2 для выпуска готового шлама. Через это отверстие шлам попадает в канал, соединяющий бассейн со сборным приямком. В приямок шлам поступает из всех или нескольких болтушек цеха, откуда он транспортируется далее центробежными шламнасосами.
Выходное отверстие 2 болтушки оборудовано выпускной решеткой, состоящей из четырех кассет, которые выполнены с продольными щелями и отверстиями. Набор кассет применяют в зависимости от зернового состава и вязкости шлама. Чтобы предохранить кассеты от разрушения движущимися кусками материала, перед ними устанавливается решетка из прутков диаметром 30 мм. С каждой стороны стенки выпускного отверстия вертикально установлено по швеллеру полками один к другому. Швеллеры служат направляющими, в которые вставляются деревянные брусья, образующие порог. Изменяя высоту порога, увеличивают или уменьшают выходные отверстия и соответственно уровень слива шлама. Дно и стенки бассейна облицованы чугунными плитами. Перед загрузкой в болтушку сырьевые материалы. измельчают в валковых или самоочищающихся молотковых дробилках до кусков размером, не превышающим 100…150 мм. Дальнейшее тонкое измельчение кусков происходит в болтушке под действием воды.
Для ускорения процесса размучивания болтушка снабжается боронами 11, непрерывно вращающимися в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси 6. В результате вращения борон сырьевая масса интенсивно перемешивается с водой. Происходит дополнительное механическое измельчение кусков материала, облегчающее размучивание.
Ось 6 вмонтирована, в стальную ступицу, которая забетонирована и закреплена в фундаменте 12 болтами. На свободный конец оси на подшипниках качения насажен опорный круг 9, к которому болтами крепится ведомая шестерня 8 и поворотная рама 10 с двумя боронами 11, подвешенными на цепях. На боронах установлены регулируемые по высоте стержни 13, на нижние части которых насажены клинья 14. Чтобы предохранить клинья от истирания, их поверхности наплавляют твердым сплавом.
Болтушка снабжена сдвоенным приводом, смонтированным на опорах 7. Опоры установлены на жестком стальном мосту 3, который опирается на стенки бассейна. Каждый привод состоит из электродвигателя 5, редуктора 4, втулочной пальцевой муфты, промежуточного вала и цилиндрической шестерни.
Глиноболтушка имеет следующие параметры: диаметр бассейна — 12 м; производительность по глине — 60 т/ч, по глино-меловой смеси (1:3) — 100 т/ч; частота вращения — 0,16 с -1 ; установленная мощность — 160 кВт.
Производительность болтушек определяется в первую очередь вместимостью бассейна, но зависит также и от других факторов: частоты вращения борон, крупности кусков, поступающих на размучивание, влажности шлама.
1 — бассейн, 2 — выходное отверстие, 3 — мост, 4 — редуктор, 5 — электродвигатель, 6 — вертикальная ось, 7 — приводная опора, 8 — ведомая шестерня, 9 — опорный круг, 10 — поворотная рама, 11 — бороны, 12 — фундамент, 13 — стержень, 14 – клин.

1 – печь, 2 – пневмоподъемник, 3 – дозаторы сырьевой муки, 4 – бункера для сырьевых материалов, 5 – разгрузитель сырьевой муки, 6 – розжиговая труба, 7 – циклоны теплообменника, 8, 16 – газоходы, 9 – циклоны пылеочистки дымовых газов, 10, 12 – дымососы, 11 – электрофильтр, 13 – декарбонизатор, 14 – водяной насос, 15 – трубопровод, 17 – трубопровод горячего воздуха из холодильника, 18 – форсунки, 19 – топливные насосы, 20 – подогреватель, 21 – топливный бак.
Сырьевая мука, пройдя циклоны 7 ступеней IV, III и II (по направлению движения материала), подхватывается раздвоенным потоком горячего воздуха, отходящего по трубопроводу 17 из холодильника, и поступает в верхнюю часть декарбонизатора 13 (кальцинатора ). Декарбонизатор представляет собой циклон, в котором сжигается часть топлива, расходуемого на обжиг клинкера. Из бака 21 жидкое топливо подается насосами 19 через трубчатый подогреватель 20 в форсунки 18, где сгорает в потоке материала.
Из декарбонизатора сырьевая мука направляется потоком горячих газов по переходному трубопроводу 15 в вертикальный газоход 16, ведущий в циклон ступени 1. Сюда же поступают отходящие газы из вращающейся печи 1 и смешиваются с указанным потоком. Далее газопылевой поток подается в циклон 9 ступенью 1, где выделяется сырьевая декарбонизированная мука, которая поступает в печь, а газы продвигаются по теплообменнику обычным путем.
Декарбонизатор смонтирован между ступенями 1 и 11 циклона в виде пятой ступени циклонного теплообменника. При этом ступень 11 циклона оборудована двумя течками для выхода материала, одна из которых, минуя декарбонизатор, соединена с вертикальным газоходом 16. Это позволяет производить наладку декарбонизатора, его ремонт и очистку без остановки печи.
В декарбонизаторе создаются условия для достижения высокой степени декарбонизации муки. Этому способствует, с одной стороны, создание вихревых потоков, которые обеспечивают тесный контакт между горячими газами и частицами материала, а с другой — создание высокотемпературной газовой среды в декарбонизаторе, образующейся за счет сжигания топлива в нем. Количество топлива, сжигаемого в кальцинаторе, составляет около 55% всего количества топлива, расходуемого на получение клинкера (в печи сжигается 45% топлива). Температура газового потока в результате теплообмена с материалом снижается по ходу кальцинатора до 950- 1100 0С. Температура материала на входе В печь составляет 800-840 0С, степень его декарбонизации доходит до 85…90 %.
Удельный расход теплоты составляет 3,27 МДж на 1 кг клинкера. Производительность печи размером 4х60 м равна 70т/ч (33,5 т/ч без декарбонизации).