Okna-zdes48.ru

Лучшие окна здесь
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Каким способом изготавливают силикатный кирпич

1.3 Основы технологии производства силикатного кирпича

Производство силикатного кирпича отличается от производства керамического следующими технико-экономическими показателями:

— относительная простота технологического процесса производства;

— высокий уровень механизации и автоматизации производства;

— меньший расход энергоресурсов;

— длительность технологического процесса изготовления кирпича по сравнению с керамическим от 5 до 10 раз;

— себестоимость силикатного кирпича в 2 раза ниже по сравнению с керамическим.

Производство силикатного кирпича состоит из следующих технологических переделов:

1) складирование и подготовка сырьевых компонентов;

2) получение известково-кремнеземистого вяжущего (ИКВ);

3) приготовление силикатной смеси и гашение извести в ней;

4) формование кирпича-сырца;

5) автоклавная обработка кирпича;

6) упаковка и складирование готовой продукции.

Кварцевый песок складируется на складах бункерного типа. Запас песка должен обеспечивать бесперебойную работу предприятия в течение 2 часов.

Подготовка песка заключается в оттаивании мерзлых песков в зимний период и выделении посторонних включений в виде крупных кусков щебня и гальки. Для снижения пористости смеси желательно производить шихтовку песка, используя пески различной крупности. Шихтовка песка осуществляется в приемных отделениях (складах), оборудованных бункерами, ленточными питателями и смесителями.

Подготовка комовой извести заключается в дроблении ее кусков, причем куски размером менее 80 мм подвергают одностадийному дроблению в молотковых дробилках. Куски крупнее 80 мм дробятся в две стадии: в щековых, а затем в молотковых дробилках. После этого известь дозируется в мельнице для совместного помола.

Для получения ИКВ перед помолом извести и песка их смешивают в определенном соотношении в лопастной мельнице, затем смесь выдерживают в расходных бункерах перед мельницей.

Негашеная дробленая известь и песок карьерной влажности 5 – 7 % смешиваются в соотношении ИКВ=И:П=1:1 – 2:1. Часть влаги, находящейся в песке (примерно 50 %), расходуется на гашение извести, остальная влага испаряется за счет прохождения экзотермической реакции гидратации извести.

Не рекомендуется смешивать известь и песок одновременно с помолом в мельницах, так как испаряющаяся влага, как правило, конденсируется в рукавных фильтрах и выводит их из строя.

Затем смесь поступает на совместный сухой помол в шаровых мельницах непрерывного действия. Удельная поверхность ИКВ составляет 400 – 450 м 2 /кг.

Приготовление силикатной смеси включает дозирование ИКВ и оставшегося песка, смешивание их, увлажнение смеси до необходимой влажности и гашение извести в смеси.

ИКВ и песок дозируют по массе, предварительно расчетным путем установив их соотношение с учетом активности (5 – 8 %) и влажности смеси (4 – 8 %).

Первичное перемешивание смеси осуществляется в тихоходных или быстроходных двухвальных смесителях периодического или непрерывного действия. Смесители снабжены перфорированными трубками или специальными распылительными устройствами для подачи воды и острого насыщенного пара, необходимого для получения оптимальной влажности и улучшения качества силикатной смеси. После смешивания ИКВ и песка силикатную смесь из смесителей подают в гасильные аппараты для гашения извести.

Процесс гашения извести протекает по следующей химической реакции:

, (1)

в результате которой выделяется примерно Q=65 кДж/моль.

Гашение извести в смеси происходит в аппаратах периодического (гасильных барабанах) или непрерывного действия (в силосах-реакторах). В гасильных барабанах известь гасится в течение 50 – 60 мин и при повышенном давлении насыщенного пара – в течение 30 – 35 мин.

На предприятиях, как правило, используют силосы-реакторы, позволяющие производить гашение извести и одновременно ее усреднение за счет специальных перемешивающих лопастей, установленных в силосах-реакторах.

Читайте так же:
Строительные материалы полуторный кирпич

Кроме этого, силосы-реакторы являются бункерами промежуточного хранения, обеспечивающими постоянное поступление смеси в прессы.

Гашение извести в силосах-реакторах производится от 1 до 4 часов.

Интенсифицировать время гашения извести можно следующим образом. Например, можно гасить известь при повышенном давлении насыщенного пара pиз=0,7 МПа и при повышении температуры до t=130 –

150 ºС. Длительность гашения при этом составляет в среднем 30 мин. Также применяется способ повышения удельной поверхности ИКВ до 450 –

500 м 2 /кг. Можно также вводить в смесь хлористые соли.

После гашения производят повторное перемешивание смеси для более тщательного усреднения и разрушения агрегированных частиц извести (комочков).

Для гарантии полной гидратации извести при перемешивании в лопастных смесителях вводят дополнительно некоторое количество воды или острого пара для получения оптимальной влажности формовочной смеси.

В результате данной операции

— перераспределяется влага между зернами смеси;

— улучшается формуемость сырца и увеличивается его прочность;

— повышается прочность и морозостойкость кирпича.

Перемешивание происходит в лопастных или стержневых смесителях.

Формование кирпича-сырца осуществляется на гидравлических прессах.

Силикатная смесь засыпается в гнезда станины пресса с избытком. Например, для получения кирпича толщиной 88 мм в гнездо засыпается слой смеси толщиной 130 – 140 мм.

Одновременно прессуются два кирпича под давлением pуд=20 –

40 МПа с целью получения кирпича-сырца прочностью не менее 0,3 МПа.

На прочность оказывают влияние следующие факторы:

1) формовочное давление (с увеличением давления до 40 МПа коэффициент уплотнения сырца стремится к единице и прочность увеличивается на 35 – 50 %);

2) длительность прессования (положительно влияет на прочность сырца при более малых давлениях);

3) содержание в смеси тонкодисперсной составляющей (с увеличением удельной поверхности до 550 – 600 м 2 /кг получается сырец прочностью 0,5 – 0,6 МПа).

После прессования автоматом-укладчиком кирпич-сырец по 2 шт. снимается со стана пресса и укладывается на накопитель. Затем автомат-укладчик перекладывает кирпич-сырец на автоклавные вагонетки, которые передвигаются в автоматическом режиме по рельсам и через систему передаточных мостов заполняют автоклавы.

Автоклавная обработка – завершающий этап получения кирпича, в процессе которого формируются все основные свойства силикатного кирпича.

Применяются тупиковые и проходные автоклавы, выбор которых обуславливается технико-экономическими показателями, мощностью завода и принятой технологией. Запаривание кирпича происходит в среде насыщенного пара при температуре t=174,5 – 200 ºС и избыточном давлении pиз=0,8 –

1,2 МПа, а также при влажности 100 %.

Время запаривания устанавливается экспериментально непосредственно на предприятии с учетом требуемых свойств кирпича, объема наполнения вагонеток, способа укладки кирпича на вагонетки.

Роль пара высокого давления и температуры состоит в создании и сохранении в порах сырца жидкой фазы – влаги, при участии которой происходит растворение гидроксида кальция и песка и их химическое взаимодействие, приводящее к образованию и кристаллизации гидросиликатов кальция различной основности и в конечном итоге к образованию тоберморита, который формирует все необходимые строительно-эксплуатационные свойства кирпича.

Образование гидросиликатов кальция происходит по следующей реакции:

. (2)

Процесс автоклавной обработки можно условно разделить на три периода.

1) Первый период начинается с момента впуска горячего пара до момента выравнивания температуры теплоносителя и самих изделий, давление сохраняется на уровне атмосферного до достижения t=100 ºС.

Читайте так же:
Марка кирпича 100 это

Влажность сырца возрастает и происходит стадия пропаривания сырца. Этот период длится от 0,5 до 0,75 ч. В этот период начинается растворение Ca(OH)2 и в небольшом количестве SiO2 и их взаимодействие с образованием высокоосновных гидросиликатов кальция – C2SiH2, которые придают кирпичу высокую морозостойкость (до 100 циклов), но низкую прочность (до 1 МПа).

2) Период изотермической выдержки при максимальной температуре и давлении с сохранением 100 %-ной влажности.

В первые 1,5 ч продолжается поступление конденсата от поверхностных слоев кирпича к центральной части кирпича. Концентрация свободной растворенной извести уменьшается, и продолжается более интенсивное растворение SiO2; в результате химической реакции образуются низкоосновные гидросиликаты – CSiH, которые формируют высокую прочность (до 30 МПа), но низкую морозостойкость (до 10 циклов).

При дальнейшей выдержке образуются смешанные гидросиликаты кальция и в конечном итоге образовывается тоберморит C5Si6H5.

3) Охлаждение начинается с момента снижения температуры и давления, в результате чего происходит остывание кирпича до 100 ºС.

За счет разницы температур кирпича (100 ºС.) и окружающей среды (15 – 20 ºС.) происходит резкое испарение влаги из кирпича (до 10 – 12 %).

Существует несколько путей интенсификации автоклавной обработки.

1) Экономически выгодно проводить автоклавную обработку при t=203 – 205 ºС. и при избыточном давлении pиз=1,2 – 1,6 МПа. Такая обработка длится от 4 до 5 ч.

2) Введение в силикатную смесь и ИКВ более активных кремнеземистых компонентов (трепел, зола-унос, тонкомолотый керамический лом, керамический гравий и щебень).

3) Введение кристаллических «заправок» (от 1 до 3 %) – отходов силикатного производства.

Где следует применять силикатный кирпич, его состав и свойства

Силикатный кирпич представляет собой одну из наиболее распространенных разновидностей кирпичей, применяемых на .строительных объектах. Зачастую его называю белым, что обусловлено, естественно, его внешним видом. Силикатные изделия действительно имеют белый цвет, который обусловлен присутствующей в нем известью, играющей роль связующего вещества.

Состав белого кирпича и технология его изготовления

Официально белый кирпич называется силикатным. Это прилагательное указывает на то, основным его компонентом является песок (около 92%). На известь, придающую изделиям белый цвет, приходится около 8%. Естественно, в составе имеются и небольшое количество различных примесей. Они гарантируют придание кирпичам свойств, необходимых в строительстве.

Формование кирпичей производится путем сухого прессования. Сформованные изделия отправляют в автоклавы, обеспечивающие их запекание во влажной атмосфере под большим давлением и при высокой температуре.

Основные свойства силикатного кирпича

Основное и особо ценимое свойство этого вида кирпича состоит:

  • в его высокой прочности;
  • в ярко выраженной способности гасить звуковые волны.

Зная эти основные достоинства, нельзя забывать и о тех свойствах, которые следует в обязательном порядке учитывать в ходе строительства:

  • он боится влаги;
  • для него страшен сильный нагрев;
  • силикатный кирпич является плохим теплоизолятором.

Где можно и где нельзя применять силикатный кирпич

Вполне понятно, что области применения этого строительного материала определяются теми его свойствами, о которых мы рассказали чуть выше.

Вам необходимо посчитать, сколько потребуется уложить кирпича в каждый кубометр кирпичной кладки? Почитайте вот эту нашу статью, и вы узнаете, как это сделать.

Любой профессионал подтвердит тот факт, что этот кирпич является отличным материалом для возведения стен, а причиной тому является его долговечность, прочность и безопасность. Перегородки, возведенные из такого кирпича, обладают очень неплохой шумоизоляцией. Если же вести речь о доме из этого стройматериала или о квартире в нем, то все жильцы в один голос утверждают, что у них возникает ощущение защищенности и комфорта.

Читайте так же:
Что хорошо греет кирпич

Однако, принимая во внимание свойства белого кирпича, его не стоит использовать для:

  • возведения камина, печи или дымохода, поскольку он может очень быстро полопаться;

  • кладки фундамента, поскольку наличие кислоты в почве может стать губительным для кирпичей, связующим веществом которых является известь, относящаяся к щелочам;
  • строительства тонких однослойных стен, т.к. они будут неспособны удержать в доме тепло.

Таким образом, становится понятно, что силикатный кирпич является идеальным материалом для возведения несущего слоя стеновых конструкций, опирающихся на надежный фундамент из другого подходящего материала и имеющих слой адекватного утепления.

Р. S.

Среди наших читателей, наверняка, имеются специалисты, глубже знающие тонкости данного вопроса. Будем рады и признательны, если вы оставите в своих комментариях какие-то исправления и уточнения.

Технология производства керамического кирпича

Кирпич известен с давних времён, первые упоминания об этом строительном материале относятся ко 3 – 2 тысячелетию до нашей эры. Сам же керамический кирпич , технология его производства гораздо моложе: процесс производства с сушкой-обжигом намного сложнее и требует знания тонкостей, особенностей. Именно от них, в сочетании с требованиями к глине, из которой делают керамический кирпич , зависит результат: можно будет обойтись без облицовки построенного здания, или получится только сделать крошку как основу для укладки тротуарной плитки.

Сырьё: основа основ в производстве керамического кирпича

Глина. Важны не только характеристики и особенности, но и результат, как готовый стройматериал будет выглядеть. Поэтому маленький совет: если блоки требуются для облицовки поверхности большой площади, непременно приобретайте керамический кирпич из одной партии. В противном случае он может различаться оттенком, и строение будет выглядеть откровенно проигрышно.

Виды керамического кирпича

Они различаются по:

Назначению. Кроме классического применения, возведения внешних и внутренних стен, керамический кирпич используется как декоративный, облицовочный материал. Также он может быть жаростойким, для возведения печей, каминов, а также дымоходов к ним.

Характеристикам. Теплоёмкость, прочность, плотность, а также жаро- и морозостойкость. От этого напрямую зависит, подходит выбранный вариант или нет.

Размерам. На стройках чаще остальных применяются одинарные и полуторные варианты: 65х120х250 мм и 88х120х250 мм соответственно. Тогда как двойные, а тем более нестандартные кирпичи используются гораздо реже.

Наличию-отсутствию полостей. Технологическая схема производства керамического кирпича предполагает, что они могут различаться не только формой (щель, прямоугольник, квадрат или цилиндр), но и расположением – горизонтально или вертикально.

Поэтому большинство производителей указывают не только скупые цифры с характеристиками, но и то, для каких именно работ подходит тот или иной вариант.

Способы производства керамического кирпича : какие существуют?

Они напрямую зависят от предназначения данного строительного материала, причём, не только от формы опоки, где готовится каждый отдельный блок: меняются требования к длительности, температуре сушки, а также составу глино-песчаной смеси.

На сегодняшний день схем производства керамического кирпича всего четыре, причём две очень схожие. Именно они – классические, где полусухая или совсем сухая глиняная масса формируется в блоки и сразу либо после сушки попадает в печь. Архаично, сложно и длительно. Однако именно благодаря невысокой цене, простоте, малым площадям, необходимым под налаживание производства (устроить их можно даже на даче или в гараже), они остаются массовыми.

Читайте так же:
Можно ли использовать силикатный кирпич для дымохода

Но их активно вытесняет основной способ производства керамического кирпича – пластический. В процессе смесь перетирается до фракции размером максимум 1 мм и смешивается с добавками, количество которых не должно превышать треть от общего объёма. Из неё формируется брус и нарезается. Если процесс предполагает получение пустотелых блоков, то они формируются сразу. Затем – сушка.

Самый новый способ – гиперпрессование. Портландцемент, отсев щебня, примеси, добавки плюс вода обязательно в чёткой пропорции смешиваются и формируются мощным прессом в отдельные блоки. И всё. Именно так делается керамический кирпич. Полученный результат – аккуратные блоки красного цвета – важнее того, насколько сложно они были получены.

Сушка – следующий этап производства керамического кирпича

Технология производства керамического кирпича пластическим способом предусматривает процесс сушки с постепенным повышением температуры до 150 градусов, а затем неспешным охлаждением. Благодаря этому влажность сырца падает до отметки 10%.

Второй вариант – используемая при полусухом формировании естественная сушка, чаще всего под открытым небом, в печах это происходит намного реже. А вот при сухом формировании это не требуется вовсе, можно сразу переходить к закладке блоков в печь для обжига.

Обжиг керамического кирпича : без него невозможен технологический процесс его производства

Ещё с юных лет мы знаем историю, как корзина, обмазанная глиной, упала в костёр. Прутья сгорели, а получившаяся от такого «усовершенствования» форма приобрела свойства, которых ранее не было.

Прогресс ушёл далеко вперёд, но принцип остался прежним. В печь туннельного типа благодаря конвейеру или на вагонетках поступает кирпич-сырец. А вот при использовании устаревших печей кольцевого типа блоки закладываются вручную.

После температура постепенно поднимается до 850 … 1.000 градусов (обжиг клинкерного кирпича с улучшенной прочностью и морозостойкостью предполагает ещё большие значения), а затем также медленно понижается. В противном случае на ещё не совсем готовых кирпичах появятся множественные мелкие трещины, и они станут некондиционными.

Изготовление методом гиперпрессования не предусматривает этот этап совсем. Сырцы, изготовленные из смеси, пропариваются (как вариант, просушиваются под открытым небом) и приобретают все необходимые свойства. Однако обжига нет: находится немало тех, кто этот материал вообще не причисляет к классическому керамическому кирпичу, хотя по характеристикам он полностью ему соответствует и выглядит абсолютно так же.

Всё то, что только что прочитали, не претендует на рекомендации эксперта-практика с многолетним опытом. Но разобраться, что такое керамический кирпич, какой именно вариант выбрать для отделки дома, возведения забора, постройки беседки или даже декорирования садового участка, станет намного проще.

Силикатные кладочные материалы: производство и применение

И звесть и песок материалы известные строителям издавна, но приготовить из этих составляющих кладочный камень удалось лишь с появлением технологий автоклавной обработки .

Производство и немного истории

В России первый силикатный кирпич начали делать в конце 19 века, а в годы первых пятилеток Советской власти были построены мощные производства и, к 30-м годам 20 века силикатный камень стал одним из основных материалов жилого и промышленного строительства Советского Союза эпохи индустриализации.

Читайте так же:
Рассчитать пористость кирпича если его

Строительство из силикатного кирпича

Экономика

Немало построенных в советские времена промышленных гигантов, после распада СССР оказались практически уничтоженными, однако в отношении промышленности строительных материалов оказалось, что рентабельной оказалась именно концентрация крупных мощностей.

Показателен в этом отношении пример КЗСМ . Построенный еще в 1953 году, после «перестройки» завод оказался на грани банкротства. Но реконструкция основных технологических цепочек сделала производимый на этом гиганте силикатный камень, один из самых дешевых на рынке, в чем можно убедиться здесь: http://kzsm40.ru/products/rocks/.

Причиной оказался тот факт, что на определенном этапе роста объема производства, резко снижается себестоимость силикатного камня, силикатного кирпича и т. д., настолько, что с лихвой перекрывая затраты на перевозку, делает товар конкурентно способным и в значительном удалении от производства.

Изготовление силикатного камня

Технология изготовления силикатных камней предельно проста:

  • Воздушная известь смешивается с качественным кварцевым песком в пропорции 1:9. Формование выполняется методом полусухого прессования.

  • Отформованный камень помещается в специальные автоклавы, где при высоком давлении обрабатывается в автоклаве перегретым (порядка 200°С) паром. Процесс длится от 8 и более часов, после чего в автоклав загружают следующую партию.

Автоклавная обработка силикатного кирпича

  • Готовый кирпич складируется на поддоны и отправляется потребителю.

Однако, при всей простоте, производство требует значительных площадей, громоздкого и высокотехнологичного оборудования.

Применение и свойства силикатного камня

Во влажной среде, а так же если на силикатные кладочные камни постоянно попадает вода, кладка быстро разрушается, поэтому эти материалы нельзя использовать для кладки фундаментов, цоколей зданий, гидротехнических сооружений и т. п.

Кроме того, низкая, по сравнению с керамическими камнями, жаростойкость (порядка 800 градусов) не позволяет использовать их для кладки печей, каминов и дымоходов с высокой температурой.

Впрочем, для кладки дымовых труб, в том числе для газовых котлов использование силикатных материалов допускается, при условии марки не ниже М150.

Цифровое значения марки как и у бетона, означает прочность на сжатие в кг/см 2 . ГОСТ регламентирует марки камней в диапазоне от М75 до М300.

Вместе с тем, высокая прочность и морозостойкость (силикатный камень выпускается с маркой по морозостойкости до F100), позволяет использовать силикатный кладочный камень для самых разных целей, от возведения многоэтажных зданий до использования в качестве облицовочного материала.

Облицовка силикатным камнем

Как облицовочный материал силикатные камни характеризуются богатой цветовой гаммой (получаемой добавкой на стадии производства различных красителей) и разнообразной фактурой.

Цветной силикатный кирпич

Кладка из силикатного кирпича и кладочных камней облегчается точными геометрическими характеристиками получаемых изделий благодаря современной технологии изготовления.

В заключение об экологичности

Вопреки распространенному мнению о керамике, как о самом экологичном материале, вне конкуренции с этой точки зрения как раз камень силикатный. Причем, как сам материал, так и его производство.

Из всех применяемых на сегодня каменных материалов, включая бетон, силикатные камни обладают наиболее высокими характеристиками химической и радиологической безопасности, а их производство при правильной организации не загрязняет окружающую среду.

Оставляйте ваши советы и комментарии ниже. Подписывайтесь на новостную рассылку. Успехов вам, и добра вашей семье!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector