Okna-zdes48.ru

Лучшие окна здесь
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Схема производства силикатного кирпича по барабанному способу

Силикатный строительный и облицовочный кирпич

Силикатный кирпич — это экологически чистый строительный материал. Его составляющие компоненты: известь, песок, вода. Он очень широко используется в развитых странах из-за своих характеристик: прочность, точность по геометрическим размерам, эстетический внешний вид, небольшая стоимость и простота в использовании, что делает его наиболее доступным на рынке строительных материалов. Применяется для кладки несущих и ненесущих стен, их облицовки, и облицовки стен из других материалов, а также для реконструкции жилых и общественных зданий. Здания построенные из силикатного кирпича служат десятилетиями, примеры его применения можно видеть в повседневной жизни.

Производство силикатного кирпича не имеет ничего общего с производством керамического кирпича. Единственное, что их объединяет, так это форма и, отчасти, назначение.

Свою историю этот строительный материал начинает с XIX века. В 1880 году было установлено, что при автоклавной обработке (автоклав — аппарат в виде герметически закрывающегося сосуда или камеры, используемый для обработки чего-либо при помощи нагревания под давлением выше атмосферного) известково-песчаных смесей могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия. Под действием высокого давления известково-песчаная смесь из легкоразмокающего и малопрочного материала превращается в прочный и водостойкий камень. Из смеси прессуется кирпич-сырец. Окончательную прочность силикатный кирпич приобретает в упомянутом выше автоклаве, в котором известь вступает в реакцию с кварцсодержащим песком и образует силикатное соединение. Силикатный кирпич состоит примерно из 85-90% песка, 10% извести и небольшой доли добавок. Молотую негашеную известь целесообразно применять для изделий, изготовленных на бетонной смеси. В таких изделиях гашение молотой извести не вызывает образования трещин. Для силикатных кирпичей с прочностью до 10-15 МПа применяется песок в немолотом виде с дозированием извести (6—10%). В настоящее время широко используются различные добавки-красители, придающие силикатному кирпичу широкую гамму цветов и оттенков, а также добавки-модификаторы, придающие силикатному кирпичу повышенную прочность, морозоустойчивость и др.

Производство силикатного кирпича осуществляется двумя способами: барабанным и силосным, которые отличаются друг от друга приготовлением известково-песчаной смеси:

— при барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются из бункеров в гасильный барабан. Этот барабан герметически закрывается, после чего в течение 3-5 минут производится перемешивание сухих материалов. Следующий этап — гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Происходит это при подаче острого пара под давлением 0,15—0,2 МПа. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

— силосный способ заключается в предварительном перемешивании и увлажнении массы, после чего эта масса направляется для гашения в силосы.

Надо сказать, что термин «силос» в данном случае не имеет никакого отношения к сельскому хозяйству. Силос — это герметичный резервуар объемом от 1 м3 до 20 м3, заполненный сухой строительной смесью. Гашение в силосах происходит в 10-15 раз продолжительнее, чем в барабанах, что является существенным недостатком такого способа производства силикатного кирпича.

Технология ведения кладочных работ для силикатного кирпича не отличается от технологии кладочных работ для керамического строительного кирпича. Может применяться и как отделочный материал.

Силикатный кирпич не рекомендуется применять для кладки фундаментов и цоколей в силу его малой водостойкости. Из него нельзя выкладывать печи и дымовые трубы, так как при воздействии высокой температуры происходит разрушение этого материала.

Но силикатный кирпич имеет и преимущества в сравнении с керамическим кирпичом. На производство силикатного кирпича требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии и в 2,5 раза меньше трудоемкости производства. Себестоимость силикатного кирпича на 25-35% ниже себестоимости строительного и облицовочного кирпича.

Одним из реальных источником брака силикатного кирпича (трещин, половняка, отбитостей) является некорректная транспортировка и выгрузка. Наилучшим способом является перевозка кирпича на поддонах, упакованный в полиэтиленовую пленку.

Читайте так же:
Как работать перфоратором по кирпичу

Хранение силикатного кирпича желательно осуществлять под навесом (чтобы исключить прямое попадание атмосферных осадков), или упаковывать в полиэтиленовую плёнку.

Силикатный кирпич

Кирпич можно делить на сырец и обожжённый, на рядовой и лицевой. Но во всех случаях мы говорим о глине, которая, пройдя обработку, становится камнеобразным материалом. Между тем, ещё недавно в строительстве широко применялся силикатный кирпич, основу которого составляют песок и известь. Силикат имел своих сторонников, многие из которых всерьёз предрекали окончание керамического века. На практике же получилось наоборот: дешёвый и прочный силикатный кирпич стремительно теряет своих сторонников.

Силикатный кирпич — сравнительно молодой строительный материал. Его родиной считается Германия, где был получен первый патент на производство подобных стеновых блоков в 1880 году. К началу ХХ века в России действовало девять специализированных заводов общей производительностью 150 млн. штук в год. Наибольший размах строительства из силикатного кирпича у нас пришёлся на начало 1960-х, когда во множестве возводились гибриды сталинок с хрущёвками, множились образовательные учреждения, НИИ. В столице этот материал достаточно скоро вытеснили железобетонные панели и блоки, качественные дома вновь стали возводить из керамического кирпича, однако в провинции силикатный кирпич используется и поныне.

Технология в общих чертах выглядит следующим образом: 90 % кварцевого песка смешивается с 10 % извести с добавлением воды. В течение двух часов происходит реакция гашения извести, результатом которой является образование гидроксида кальция. Сформованные изделия плавно прессуются для равномерного удаления из массы пустот, после чего обрабатываются в автоклаве перегретым паром (170-200ºС) при давлении 8-12 атмосфер. Различные добавки позволяют получать цветной силикатный кирпич, который имеет широкую гамму пастельных тонов. Качество продукции зависит от точности соблюдения технологических процессов; контроль на всех этапах, как правило, автоматизирован. Экономически картина выглядит следующим образом: технологический цикл производства силикатного кирпича занимает 15-18 часов, в то время как для керамического кирпича требуется 5-6 дней, трудозатраты и расход топлива в два раза ниже, а готовая продукция дешевле на 20-35 %.

Характеристики силикатного кирпича тоже на первый взгляд впечатляют. Это экологически чистый материал, более плотный чем традиционный кирпич. Он обладает повышенной механической прочностью и отличными звукоизоляционными свойствами — из-за чего производители настойчиво рекомендуют свою продукцию для возведения многоквартирных домов, а также внутренних стен и перегородок в частной застройке. Однако большая плотность увеличивает массу силикатного кирпича примерно на 20 % в сравнении с керамическим.

Главным недостатком силикатного кирпича является высокий уровень водопоглощения, в следствие которого снижаются теплоизоляционные характеристики и морозостойкость. Из-за чувствительности к влаге силикатный кирпич категорически противопоказан для строительства фундаментов и цоколей, стен, соприкасающихся с влажными помещениями (без устройства сплошной гидроизоляции). Как следствие, теплоизоляционные характеристики материала (и так оставляющие желать лучшего) на практике становятся непредсказуемыми.

Ещё один минус силикатного кирпича — низкая термическая устойчивость. При нагреве до 200ºС его прочность повышается, но при дальнейшем росте температуры процесс идёт в обратном направлении, приводя к распаду материала в районе 600-градусной отметки. Соответственно, кладка печей, каминов, дымоходных труб — тоже не про силикат.

СИЛИКАТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

В естественных условиях известь твердеет очень медленно, из­делия получаются не очень прочными (1. 2МПа), легко размокаю­щими при действии воды, поэтому известь не использовали для полу­чения прочных и водостойких каменных изделий.

Немецкий ученый В. Михаэлис в 1880 г. предложил способ из­готовления мелких изделий из известково-песчаной смеси путем прес­сования и последующей автоклавной обработки. Эти материалы назвали силикатными. После автоклавной обработки изделия полу­чались очень прочными и долговечными. Последующие годы способ изготовления совершенствовался с целью изготовления крупнораз­мерных силикатных изделий. Благодаря разработке новых техноло­гических схем изготовления силикатных изделий, организовано про­изводство крупноразмерных изделий и конструкций с различными свойствами. Большой вклад в разработку технологии производства вне­сли П.И. Боженов, А.В. Волженский, П.П. Будников, Ю.М. Бутт и др.

Читайте так же:
Расчет кирпича для карниза

Рост производства силикатных материалов объясняется тем, что используется дешевое вяжущее (воздушная известь); основное сы­рье — кварцевый песок в больших количествах находится во многих районах; производственный процесс характеризуется сравнительно небольшим расходом топлива и автоматизацией. К числу автоклав­ных силикатных изделий относят силикатный кирпич, крупные си­ликатные блоки, плиты из плотного силикатного бетона, панели пе­рекрытий и стеновые, колонны, балки и др. Силикатные изделия выпускают полнотелыми или облегченными со сквозными или полу­замкнутыми пустотами, с ячеистой структурой конструктивного и те­плоизоляционного назначения.

Силикатный кирпич (ГОСТ 379—95) представляет собой ис­кусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изго­товляемый прессованием под большим давлением смеси кварцевого песка, извести и воды и последующим отвердением в автоклаве.

Сырьем для производства служат кварцевые пески (92. 94% от массы сухой смеси), воздушная известь (6. 8% в расчете на активную СаО) и вода (7. 8% по массе сухой смеси).

Кварцевый цесок с зернами размером от 0,2 до 2 мм не должен иметь включений глины, примесей слюды до 0,5%, известь может быть негашеной или гидратной с содержанием не более 5% MgO.

В зависимости от способа гашения извести различают силосный (1-й способ) и барабанный (2-й способ) способы производства силикат­ного кирпича. При силосном способе перемешанная увлажненная смесь извести с песком подается в металлические или железобетон­ные силосы, где выдерживается 1—4 ч в зависимости от скорости га­шения извести. При барабанном способе смесь для гашения поступает во вращающиеся барабаны с подводом пара под давлением до 0,5 МПа, гашение длится 30. 40 мин. На рис. 11.1 представлена схе­ма производства силикатного кирпича.

Рис. 28. Схема производства силикатного кирпича

Приготовленную сырьевую смесь (влажностью 6. 7%) прессуют на прессах под давлением 15. 20 МПа. Полученный сырец уклады­вают на вагонетку, которую направляют в автоклав для отвердения (рис. 28).

Быстрое отвердение происходит не только при высокой темпе­ратуре, но и при высокой влажности, поэтому в автоклаве поддержи­вается определенный режим: температура 175. 190°С, давление на­сыщенного пара до 0,8 МПа. Весь цикл запаривания длится 10. 14 ч. Под действием высокой температуры и влажности протекает химиче­ская реакция между известью и песком. В результате реакции обра­зуется гидросиликат кальция, цементирующий зерна песка и при­дающий кирпичу высокую прочность.

Взаимодействие компонентов силикатной смеси происходит следующим образом:

Выгруженный из автоклава кирпич на воздухе продолжает на­бирать прочность, так как происходит процесс карбонизации, способ­ствующий повышению плотности, прочности и водостойкости с обра­зованием прочного углекислого кальция по реакции

Кирпич и камни силикатные (рис. ) изготовляют в форме прямоугольного параллелепипеда размером: кирпич одинарный 250x120x65 мм; кирпич утолщенный 250x120x88; 250x120x138 мм.

Рис. 29 Загрузкакирпича Рис. 30 Кирпичи силикатные и

в автоклав камни с колотой фактурой

Одинарный и утолщенный кирпич изготовляют полнотелым и пустотелым, камни только пустотелыми, цвет светло-серый или цветной.

Отверстия в изделиях должны быть несквозными и располо­женными перпендикулярно постели. Толщина наружных стенок пус­тотелых изделий должна быть не менее 10 мм.

По прочности изделия изготовляют марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, по морозостойкости — F15, F25, F35, F50. Марка по морозо­стойкости лицевых изделий должна быть не менее F25.

Водопоглощение изделий должно быть не менее 6%, тепло­проводность — 0,636. 0,72 Вт/(м-К).

Кирпич и камни применяют для кладки каменных и армока-менных наружных и внутренних стен зданий и сооружений, а также для их облицовки из лицевых изделий. Хорошо сочетаются с блоками из ячеистого бетона и другими строительными материалами. Из-за низкой водостойкости силикатный кирпич нельзя применять для кладки фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя. Не допускается использование силикатного кирпича для стен бань, прачечных, без специальных мер защиты от увлажнения. В этих случаях применяют силикатный кирпич повышенной морозо­стойкости с маркой F50. Силикатный кирпич не выдерживает дли­тельного воздействия высокой температуры, поэтому его не разреша­ется применять для кладки печей и труб.

Читайте так же:
Кирпич лего вся правда

Камни силикатные с колотой фактурой (СТБ 1008—95) приме­няют для отделки фасадов зданий и для декоративных элементов ог­раждений индивидуальных садовых домиков и коттеджей (см. рис. 11.3). Камни изготовляют размерами 250x120x44; 250x90x98 мм. Марки прочности М150; М200; морозостойкость F25; F35; F50, плотность камней 1650 кг/м 3 .

Силикатные бетоны — искусственный камень, состоящий из кварцевого песка (70. 80%), молотого песка (8. 15%), комовой нега­шеной извести (6. 10%) и воды, образовавшейся из указанной смеси после затвердевания ее в автоклаве.

Силикатные бетоны могут быть плотного или пористого строения. Их делят на плотные, ячеистые и легкие на пористых заполнителях.

Плотный мелкозернистый силикатный бетон является разно­видностью тяжелого бетона. В отличие от цементного бетона он имеет более однородную структуру, в его состав не входит крупный запол­нитель (гравий или щебень), стоимость его значительно ниже.

Из силикатного бетона изготовляют крупноразмерные изделия по следующей технологии: дробление комовой негашеной извести; приготовление известково-песчаного вяжущего путем дозирования извести, песка и гипса и помола их в шаровых мельницах; приготов­ление силикатобетонной смеси путем смешивания немолотого квар­цевого песка с тонкомолотой известково-песчаной смесью и водой в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием; формование изделий; отвердение отформованных изделий в автоклавах при тем­пературе до 180 °С и давлении насыщенного пара 0,8. 1,2 МПа.

Плотность изделий из силикатного бетона 1800. 2200 кг/м 3 , марки прочности М150, 200, 250, 300, 400 и 500. Прочность бетона при сжатии зависит от состава силикатобетонной смеси, режима авто­клавной обработки, способов укладки смеси. Вибрированные крупно­размерные силикатные изделия имеют прочность при сжатии 15. 40 МПа, при силовом вибропрокате прочность силикатных изде­лий может достигать 60 МПа. Морозостойкость изделий 25. 50 цик­лов, водопоглощение по массе не более 16%, водостойкость удовлетво­рительная. Применяют плотные силикатобетонные изделия для строительства жилых, промышленных и общественных зданий.

Ячеистые силикатные бетоны отличаются малой плотностью и низкой теплопроводностью. В зависимости от способа образования ячеистой структуры их делят на пеносиликаты и газосиликаты. Диа­метр сферических ячеек 1. 3 мм.

Ячеистая структура силикатного бетона достигается введением в смесь пенообразователя (пеносиликаты) или газообразующей добав­ки (газосиликаты).

Твердеют ячеистые бетоны в автоклавах. Режимы автоклавной обработки назначают с учетом плотности бетона и массивности изделий.

Плотность изделий из ячеистых силикатных бетонов 300. 1200 кг/м 3 , прочность 1. 20 МПа, морозостойкость: F15; F25; F35; F50; F75; F100, теплопроводность в зависимости от плотности от 0,093 (плотность 300 кг/м 3 ) до 0,26 (плотность 1000 кг/м 3 ) Вт/(м-К) в сухом состоянии, водопоглощение составляет 40. 45%.

По назначению ячеистые силикатные изделия также делят на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструк­ционные. Теплоизоляционные ячеистые силикатные изделия плотно­стью 300. 500 кг/м 3 используют для утепления железобетонных, асбе-стоцементных и других слоистых панелей, чердачных перекрытий, камер холодильного оборудования, а также в виде скорлуп и коробов для утепления трубопроводов. Конструкционно-теплоизоляционные ячеистые силикатные бетоны плотностью 500. 800 кг/м 3 , прочностью 2,5. 7,5 МПа применяют для изготовления панелей внутренних не­сущих стен, перегородок.

Конструкционные пено- и газосиликаты плотностью 800. 1200 кг/м 3 и прочностью до 20 МПа применяют для армированных конструкций покрытий промышленных зданий, междуэтажных и чердачных перекрытий жилых и общественных зданий, несущих пе­регородок и других изделий.

Изделия и конструкции из ячеистых бетонов по массе, стоимо­сти и капитальным вложениям эффективнее изделий из легких си­ликатных бетонов на пористых заполнителях.

Блоки из ячеистого силикатного бетона стеновые мелкие (ГОСТ 21520—89) изготовляют размерами, мм: 588x150x200; 500x200x300; 588x200x250; 588x200x400; плотностью 500, 600 и 700 кг/м 3 , прочно­стью при сжатии 2,5. 3,5 МПа; класс бетона В2,5; В1,5; морозостой­кость F25, F35; теплопроводность 0,114 Вт/(м-К).

Читайте так же:
Как правильно долбить кирпич перфоратором

Блоки легко обрабатываются обыкновенными инструментами, пилятся и сверлятся. Кладка из мелких стеновых блоков в 5 раз легче такой же стены из силикатного кирпича, а трудоемкость возведения стен в 2 раза меньше. Способность ячеистого бетона аккумулировать тепло обуславливает повышенную комфортность помещений. Эколо­гически чистый, долговечный и огнестойкий материал. Пять см пено­пласта в стене с газосиликатными блоками заменяет по теплопровод­ности слой газосиликата толщиной 20 см.

Блоки из газосиликата рекомендуется применять для кладки наружных и внутренних стен жилых и общественных зданий.

Силикатный кирпич

Ф Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича (см. гл. 3). Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в ви­де молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гид — ратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других де. фектов, поэтому для производ­ства автоклавных силикатных изделий известь не должна содер­жать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных из­делий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон­комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержа­ние в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержа­ние в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пере­счете на S03. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения гли­ны в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной — смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92. 95% чистого кварцевого песка, 5. 8% воздушной извести и примерно 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением из­вестково-песчаной смеси.

При барабанном способе (рис. 8. 6) песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельни­це комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасиль­ным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный ба­рабан. Последний герметически закрывают и в течение 3. 5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче остро­го пара под давлением 0,15. 0,2 МПа происходит гашение извес-

Рис. 8.6. Технологическая схема производства силикатного кирпича по барабан­ному способу:

/ — барабанный грохот для сортировки песка; 2 — гасильный барабан; 3 — склад из­вести; 4 — дробилка; 5 — мельница; 6—сепаратор; 7 — бункер молотой извести; 8 — весы; 9 — шнек; 10—перемешивание н измельчение массы на бегунах; 11 — прессова­ние кирпича; 12—твердение кирпича в автоклаве

Ти при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и ув­лажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7. 12 ч, т. е. в 10. 15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково — песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15. 20 МПа, обеспечивающим получе­ние плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укла­дывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твер­дения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрываю­щийся крышками (рис. 8. 7). С повышением температуры уско­ряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8. 10 ч. Быстрое твердение про­исходит не только при высокой температуре, до и высокой влаж­ности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6. 8 ч. Давление пара поднимают

Читайте так же:
Как очистить кирпичи от раствора

Схема производства силикатного кирпича по барабанному способу

Ф Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича (см. гл. 3). Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в ви­де молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гид — ратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других де. фектов, поэтому для производ­ства автоклавных силикатных изделий известь не должна содер­жать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных из­делий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон — комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержа­ние в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержа­ние в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пере­счете на S03. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения гли­ны в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной — смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92. 95% чистого кварцевого песка, 5. 8% воздушной извести и примерно 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением из­вестково-песчаной смеси.

При барабанном способе (рис. 8. 6) песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельни­це комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасиль­ным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный ба­рабан. Последний герметически закрывают и в течение 3. 5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче остро­го пара под давлением 0,15. 0,2 МПа происходит гашение извес-

Рис. 8.6. Технологическая схема производства силикатного кирпича по барабан­ному способу:

/ — барабанный грохот для сортировкн песка; 2 — гасильный барабан; 3 — склад из­вести; 4 — дробилка; 5 — мельница; 6—сепаратор; 7 — бункер молотой извести; 8 — весы; 9 — шнек; 10—перемешивание н измельчение массы на бегунах; 11 — прессова­ние кирпича; 12—твердение кирпича в автоклаве

Ти при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и ув­лажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7. 12 ч, т. е. в 10. 15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково — песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15. 20 МПа, обеспечивающим получе­ние плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укла­дывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твер­дения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрываю­щийся крышками (рис. 8. 7). С повышением температуры уско­ряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8. 10 ч. Быстрое твердение про­исходит не только при высокой температуре, до и высокой влаж­ности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6. 8 ч. Давление пара поднимают

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector