Технологическая схема производства силикатного кирпича силосным способом

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Создание — силикатный кирпич

Создание силикатного кирпича ведут 2-мя методами: барабанным и силосным, отличающимися изготовлением пзвестково-песчаной консистенции. [1]

Создание силикатного кирпича производят 2-мя методами: барабанным ( рис. 89) и силосным, отличающимся приготов-нием известково-песчаной консистенции. Весь процесс производства включает 6 главных операций: добычу песка и известняка; обжиг извести; размол извести-кипелки в шаровой мельнице; изготовление известково-песчаной консистенции по барабанному либо силосному способу; прессование кирпичей; запаривание кирпича-сырца в автоклаве. Индивидуальности подготовки известково-песчаных консистенций тщательно рассмотрены ранее ( см. гл. [3]

На создание силикатного кирпича расходуется меньше тепла, так как не требуется сушка и высокотемпературный обжиг, потому он на 30 — 40 % дешевле глиняного кирпича. [4]

Разработка производства силикатного кирпича и силякаль-цитных блоков имеет. Сырьем для первого служат известь и кварцевый песок. Известь подвергается дроблению и гашению в особых барабанах. Песок опосля измельчения соединяют с гашеной известью, приобретенная масса поступает на пресс для формовки, а потом в автоклавы для отвердения. [5]

Процесс производства силикатного кирпича заключается в главном в добыче и просеве песка, обжиге известняка и размоле продукта обжига вместе с частью песка, смешении немолотого песка с размельченной извест-ково-песчаной консистенцией и водой, гашении приобретенной консистенции, повторном перемешивании и доувлажнении массы, прессовании кирпичей, укладке их на вагонетки и обработке паром ( запаривании) в автоклавах. [6]

В производстве силикатного кирпича существует неувязка недостатка и высочайшей цены извести — составляющей известково-кремнеземистого вяжущего силикатной консистенции. Часто поставляемая известь нестабильна по составу, что обусловливает значимые колебания силикатного кирпича по физико-механическим чертам. В связи с сиим в течение 2001 — 2002 гг. на Уфимском комбинате строй материалов кафедрой Строй конструкции были проведены исследования по подмене извести в технологии производства силикатного кирпича феррохромовым шлаком ( ФХШ) — отходом производства Челябинского электрометаллургического завода. [7]

При производстве силикатного кирпича из золы сухого отбора и ЗШС, с целью предотвращения деструкции изделий из-за гидратации остеклованных частиц оксидов кальция и магния, дают проводить влажный помол золы. [8]

В производстве силикатного кирпича употребляется достаточно существенное количество воды для гашения извести и, для увлажнения сырьевой консистенции. Эта вода обязана быть по способности наиболее незапятанной, без содержания вредных для силикатного кирпича хлористых солей. [9]

В производстве силикатного кирпича употребляется достаточно гначительное количество воды для гашения извести и, для увлажнения сырьевой консистенции. Эта вода обязана быть по способности наиболее незапятанной, без содержания вредных для силикатного кирпича хлористых солей. [10]

Известь для производства силикатного кирпича обязана употребляться жирная, по способности наиболее быстрогасящаяся, с наименьшим содержанием частиц пережога. Недожог извести вызывает ее перерасход, а пережог оказывает вредное воздействие на свойство силикатного кирпича. Известь в процессе производства обязана быть вполне погашена в гасильных аппаратах ( барабанах силосах), потому что непогасившиеся частички будут гаситься в уже отформованном кирпиче при его запаривании и вызывать в автоклаве растрескивание сырца, уложенного на вагонетках. Медленногасящиеся извести ( магнезиальные и гидравлические) обычно не употребляются для производства силикатного кирпича без конфигурации режима и соответствующего усложнения технологического процесса. Примесь магнезии является в особенности ненужной тут вследствие очень неспешного ее гашения. При значимом ее содержании в извести в смесь песка и извести вводят добавочно 2 — 4 % молотого трепела. Заместо трепела можно вводить глину, цемянку и золу ТЭЦ, Установлено, что при добавлении малого количества хлоридов к известково-песчаным консистенциям, сделанным на магнезиальных известях, длительность выдерживания силикатной массы при силосном методе производства можно уменьшить. [11]

Известь для производства силикатного кирпича обязана употребляться жирная, по способности наиболее быстрогасящаяся, с наименьшим содержанием частиц пережога. Недожог извести вызывает ее перерасход, а пережог оказывает вредное воздействие на свойство силикатного кирпича. Известь в процессе производства обязана быть вполне погашена в гасильных аппаратах ( барабанах силосах), потому что непогасившиеся частички будут гаситься в уже отформованном кирпиче при его запаривании и вызывать в автоклаве растрескивание сырца, уложенного на вагонетках. Медленногасящиеся извести ( магнезиальные и гидравлические) обычно не употребляются для производства силикатного кирпича без конфигурации режима и соответствующего усложнения технологического процесса. Примесь магнезии является в особенности ненужной тут вследствие очень неспешного ее гашения. При значимом ее содержании в извести в смесь песка и извести вводят добавочно 2 — 4 % молотого трепела. [12]

Сырьевыми материалами для производства силикатного кирпича служат кварцевый песок и воздушнаяиз-весть. [13]

Сырьевыми материалами для производства силикатного кирпича служат кварцевый песок и воздушная и з-весть. [14]

Главным сырьем для производства силикатного кирпича служат кварцевый песок и известь. Песок опосля подготовительной обработки смешивается в определенной пропорции с известью, смесь увлажняется и выдерживается в силосах для гашения извести. Выдержанная смесь поступает для формования на прессы. Отформованный сырец подается в автоклавы на термообработку. [15]

Изготовка строй материалов: оборудование для производства силикатного кирпича и разработка проведения работ

Кирпич, наверняка, является самым всераспространенным строительным материалом. Употребляется он везде, независимо от типа конструкции и ее следующего использования. Но перед тем как приобрести оборудование для производства силикатного кирпича, нужно узнать, как конкретно он делается. Ведь различные типы материала требуют различной аппаратуры.

Достоинства и индивидуальности использования представленного изделия

Посреди плюсов можно выделить такие:

— белоснежный колер, который постоянно можно поменять при помощи краски;

— возможность не производить доп отделку строения, потому что материал имеет хорошие декоративные свойства и наружный вид;

— благодаря большенному количеству разных фактур поверхности кирпича, вы сможете выстроить весьма уникальный дом, который не будет похож на другие сооружения;

— отличные теплосохраняющие и звукоизоляционные характеристики;

Потому такое изделие постоянно будет воспользоваться спросом.

Из что делается продукт?

Перед тем как выбирать оборудование для производства силикатного кирпича, разглядим, какое же сырье пригодится для работы. Итак, для вас нужно приобрести (либо добыть без помощи других) такие ингредиенты:

— известь (она обязана быть сухой и негашеной, потому оберегайте ее от взаимодействия с влагой);

— песок (просто должен быть очищенным от разных примесей, потому пристально выбирайте поставщика либо уделяйте максимум внимания правильной добыче этого компонента);

— вещества, которые обеспечивают резвое затвердевание консистенции;

— краситель (при надобности).

— вода (не обязана содержать частей, которые потом образуют накипь).

То все есть составляющие должны быть очень незапятнанными.

Какая аппаратура заходит в производственную линию?

Сейчас разглядим, какое же оборудование пригодится для работы. Лучше получать готовую вполне автоматическую линию, потому что она стоит мало дешевле, чем приобретение отдельных станков, и содержит все нужные устройства.

Итак, для вас пригодятся такие аппараты:

1. Бункера для сырья: песка, извести и остальных связывающих компонент.

2. Дозаторы ингредиентов. Дело в том, что создание вправду высококачественного материала просит соблюдения количественного соотношения компонент.

3. Смесители сырья (стержневой и двухвальный).

5. Пресс для производства силикатного кирпича.

6. Устройство для складывания материала.

8. Транспортные полосы для загрузки и разгрузки начальных компонент.

9. Передаточные телеги, при помощи которых делается перевозка готового продукта.

Разработка производства изделия

Она предугадывает поэтапное совершение определенных работ:

1. Изготовление сухой консистенции всех компонент. Для этого употребляется два метода: силосный и барабанный. При всем этом в процессе задействованы весьма четкие весы и дозаторы, при помощи которых контролируется состав консистенции.

2. Прессование. С данной нам целью формы заполняются перемешанной консистенцией и придавливаются. Дальше формированный кирпич грузится на вагонетки.

3. Тепло-влажная обработка. Для этого применяется автоклав для производства силикатного кирпича. Длится обработка приблизительно 12 часов. При всем этом температура снутри устройства добивается значения в 190 градусов. Не считая того, в автоклав подается пар под высочайшим давлением.

Дальше готовый кирпич перегружается на вагонетки и складируется. Опосля этого его можно отправлять заказчику или доставлять в магазин строй материалов. Вот и все. Фортуны!

Используемых при производстве силикатного кирпича и камешков

Искусственные материалы и изделия на базе минеральных вяжущих.

Строй материалы и изделия на базе минеральных вяжущих веществ именуют безобжиговыми, потому что в процессе производства их не обжигают. Нужную крепкость они получают в итоге затвердевания вяжущего вещества.

Материалы на базе минеральных вяжущих веществ содержат в себе материалы на базе:

гипса (гипсокартон, гипсовые декоративные декорации и др.);

извести (кирпич и камешки силикатные, ячеистые бетоны);

материалы на базе цемента (листы асбестоцементные (шифер), трубы асбоцементные, цементно-песчаные изделия (блоки стеновые и фундаментные, облицовочные, плиты перекрытий, тротуарная плитка и др.).

Изделия из гипса и гипсобетона

Изделия на базе гипса получают как из гипсового теста (т. е. из консистенции гипса и воды), так и из консистенции гипса, воды и наполнителей.В первом случае изделия именуют гипсовыми, во 2-м — гипсобетонными.

В качестве наполнителей при изготовлении гипсобетонных изделий употребляют кварцевый песок, пористые заполнители (керамзит, шлаковую пемзу), опилки, стружки, льняную костру, макулатуру и т. п. Для уменьшения плотности к гипсовым консистенциям добавляют вспенивающие вещества.

Гипсовые и гипсобетонные изделия используют в главном для внутренних частей спостроек, не несущих огромных нагрузок. Изделия из гипса могут быть сплошными и пустотелыми, армированными и неармированными. Имеют невысокую плотность (1100. . 1400 кг/м3), несгораемы, отлично изолируют от шума, поддаются механической обработке и просто пробиваются гвоздями.

У гипсовых изделий есть и значительные недочеты: низкая водостойкость, гигроскопичность, хрупкость и малая крепкость при извиве.Изделия из гипса недозволено использовать в помещениях с влажностью воздуха наиболее 60 %.

Из гипсобетонов изготовляют разные строй изделия — от маленьких камешков до больших панелей. Маленькие стеновые камешки выпускают из незапятнанного гипса плотной либо ячеистой структуры и из легких гипсовых бетонов. Обширно используются камешки с 3-мя рядами щелевидных пустот по ширине, расположенных в шахматном порядке. Гипсовые камешки выпускают размерами 250x120x140 мм, 390x190x140 мм и др. Средняя плотность гипсобетонных пустотелых камешков — 1000. 1350 кг/м 3 , влажность — не наиболее 8 %, морозостойкость — не наименее 10. 15 циклов.

Гипсобетонные панели выпускают размером на комнату (высотой — до 3 м, длиной — до 6 м, шириной — 60. 100 мм), сплошными и с просветами для дверей и фрамуг. Панели, созданные для помещений с влажностью не наиболее 60 %, изготовляют из бетона на строительном гипсе прочностью при сжатии не наименее 3,5 МПа, для санузлов и вентиляционных коммуникаций — на ГЦПВ прочностью 7 МПа и наиболее.

Получают гипсобетонные панели способами непрерывного проката либо вертикального формования в кассетах.

Плиты для перегородок могут быть гипсовыми, гипсобетонными и гипсоволокнистыми. Большей частью плиты имеют паз и гребень, что упрощает установка перегородок. Разработка их производства состоит из последующих операций: дозирования компонент, перемешивания консистенции, формования плит и высушивания.

Для отделочных работ и устройства перегородок в помещениях с влажностью не наиболее 60 % используют гипсокартонные листы (сухую штукатурку). Они состоят из затвердевшего гипсового сердечника, крепко соединенного с картонной оболочкой. Технологический процесс производства гипсокартонных листов включает изготовление формовочной массы, подготовку картона, формование непрерывной ленты штукатурки, разрезание ее на отдельные листы опосля схватывания гипса и сушку в многоярусных туннельных сушилках. Гипсоволокнистые плиты без оболочки размерами 1000x1200x10 (12) мм употребляют для устройства полов (заместо стяжки).

Материалы и изделия автоклавного твердения на базе извести и кремнеземистого компонента

Силикатные материалы и изделия автоклавного твердения представляют собой искусственные строй конгломераты на базе известково-кремнеземистого (силикатного) камня, синтезируемого в процессе автоклавной обработки под действием пара при высочайшей температуре и завышенном давлении.

К числу автоклавных силикатных изделий относят силикатный кирпич, большие силикатные блоки, плиты из томного силикатного бетона, панели перекрытий и стеновые, колонны, балки и пр. Легкие заполнители разрешают снизить массу стеновых панелей и остальных частей. Силикатные изделия выпускают полнотелыми либо облегченными со сквозными либо полузамкнутыми пустотами. Особенное значение имеют силикатные ячеистые бетоны, заполненные умеренно распределенными воздушными ячейками, либо пузырьками. Они могут иметь конструктивное и теплоизоляционное предназначение, что обусловливает форму и размеры изделий, их высококачественные характеристики.

Также к изделиямавтоклавного твердения на базе извести и кремнеземистого компонента можно отнести ячеистые бетоны с применением извести в качестве вяжущего.

Из ячеистого бетона изготавливают последующую продукцию:

ü Плиты перекрытия, плиты покрытия;

ü Блоки крупноразмерные армированные и неармированные;

ü Блоки стеновые маленькие;

ü Маленькие теплоизоляционные изделия;

ü Звукопоглощающие изделия;

ü Межкомнатные перегородки;

ü Стеновые панели;

ü Перемычки лотковые и брусковые;

ü Теплоизоляционную засыпку.

Кирпич и камешки силикатные

Сырье.

Список материалов,

используемых при производстве силикатного кирпича и камешков

Создание.Делается способом прессования влажной консистенции из кремнеземистых материалов и извести либо остальных известесодержащих вяжущих с применением пигментов и без их с следующим твердением под действием насыщенного пара в автоклаве.

Для современного производства силикатного кирпича употребляют сырьевую смесь, в состав которой заходит 90…95% песка, 5…10% молотой негашеной извести и некое количество воды.

Общая разработка получения силикатных материалов

Разработка получения силикатных изделий обычно складывается из последующих шагов:

1. Получение сырьевой консистенции.

2. Прессование изделий.

3. Обработка в автоклаве изделий.

4. Выдержка готовых изделий.

В данном производстве большенный размер работ составляет процесс получения извести для сырьевой консистенции. В технологический процесс производства извести входят последующие операции: добыча известкового камня в карьерах, дробление и сортировка его по фракциям, обжиг в шахтных крутящихся и остальных печах, дробление либо помол комовой извести (получение негашеной извести).

Начинается все с подготовки, обработки и дозы сырья, которое нужно для производства силикатного кирпича. Песок, который употребляют для производства силикатного кирпича, тоже должен быть соответственного свойства, т.е. примеси не должны превосходить нужный предел.

В песок добавляют нужный размер извести и воды. Вода нужна для окончательного окончания хим процесса и формирования пластичной силикатной консистенции.

Для производства силикатных кирпичей употребляют два метода: силосный и барабанный. Они различаются способом изготовления известково-песчаной консистенции.

Более экономически выгоден силосный метод. Его разработка производства еще проще и не просит огромных издержек.

Приготовленные составляющие ингредиенты перемешивают и увлажняют. Опосля что полученную смесь направляют в герметичный резервуар – силос. Там, при безпрерывно вращающемся резервуаре, происходит гашение извести. Этот процесс занимает от 4 до 8 часов.

Дальше смесь подвергается доп увлажнению и прессованию под огромным давлением. Это дозволяет получить кирпич высочайшего свойства. Чем больше давление, тем плотность готового силикатного кирпича будет выше, меньше остается отверстий и пустот в структуре.

Приобретенный сырец, направляется для тепло-влажной обработки и твердения в автоклав.

Барабанный метод подразумевает внедрение размельченной, тонкомолотой негашеной извести. Песок и известь подают в особые бункера, а оттуда в нужном количестве подаются в гасильный барабан. Там, в герметически закрытой емкости, происходит перемешивание ингредиентов и гашение извести. Этот процесс происходит под давлением и подаче пара при вращающемся барабане, и занимает около 40 минут.

Разработка производства силикатного кирпича, в отличие от производства глиняного кирпича, имеет ряд преимуществ. Это и маленький цикл производства, наиболее обычное технологическое оборудование, высочайшая степень механизации и сравнимо маленькой расход горючего.

Автоклав представляет собой горизонтально расположенный металлической цилиндр с герметически закрывающимися с торцов крышками. В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,8-1,3 МПа и температуре 175-200°С кирпич твердеет 8…14ч.

Крепкость автоклавных материалов формируется в итоге взаимодействия 2-ух действий: структурообразования, обусловленного синтезом гидросиликатов кальция, и деструкции, обусловленной внутренними напряжениями.

Для понижения внутренних напряжений автоклавную обработку проводят по определенному режиму, включающему постепенный подъем давления пара в течение 1,5-2 ч, изотермическую выдержку изделий в автоклаве при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3 МПа в течение 4-8 ч и понижение давления пара в течение 2-4 ч. Опосля автоклавной обработки длительностью 8-14 ч получают силикатные изделия.

Из автоклава выгружают практически готовые изделия, которые выдерживают 10…15дней для карбонизации непрореагировавшей извести с углекислым газом воздуха, в итоге что увеличивается водостойкость и крепкость изделий. Температура обработки и общие энергозатраты при производстве силикатного кирпича значительно ниже, чем при производстве глиняного, потому силикатный кирпич экономически эффективнее.

К числу автоклавных силикатных изделий относят силикатный кирпич, большие силикатные блоки, плиты из томного силикатного бетона, панели перекрытий и стеновые, колонны, балки и пр. Легкие заполнители разрешают снизить массу стеновых панелей и остальных частей. Силикатные изделия выпускают полнотелыми либо облегченными со сквозными либо полузамкнутыми пустотами.

Область внедрения и технические требования. Кирпич и камешки используют для кладки каменных и армокаменных внешних и внутренних стенок спостроек и сооружений, также для их облицовки из лицевых изделий.

Главные характеристики и размеры.Кирпич и камешки силикатные зготавливают в форме прямоугольного параллелепипеда с но­минальными размерами, обозначенными в таблице 1.

Лицевые поверхности могут быть рифлеными, либо иметь колотую фактуру.

Таблица 1В миллиметрах

Предельные отличия от номинальных размеров и геометрической формы изделий не должны превосходить, мм:

— по длине, толщине и ширине — ±2;

— по толщине для колотых изделий — ±10;

— по непараллельности граней — 2.

Одинарный и утолщенный кирпич изготавливают полнотелым и пустотелым, камешки — лишь пустотелыми.

Технические свойства

1)По прочности изделия изготавливают марок 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300.

2) По морозостойкости изделия изготавливают марок F15, F25, F35, F50. Морозостойкость лицевых изделий обязана быть не наименее F35.

3) Водопоглощение изделий обязано быть не наименее 6 %.

4) Масса утолщенного кирпича в высушенном состоянии не обязана превосходить 4,3 кг, камня — не наиболее 21,0 кг. По согласованию с пользователем допускается выпускать утолщенный кирпич массой наиболее 4,3 кг, а камешков — массой наиболее 21,0 кг.

5) Коэффициент теплопроводимости силикатного кирпича полнотелого, равен 0,7. Пустотелого силикатного кирпича – 0,66 Вт/м*К.

Для сопоставления: коэффициент теплопроводимости газобетона – 0,11 – 0,30, клинкерного кирпича – 0,8 – 0,9, глиняного кирпича полнотелого – 0,5 – 0,8 Вт/м*К.

Дата прибавления: 2018-08-06 ; просмотров: 165 ; Мы поможем в написании вашей работы!

1.2 Описание технологической схемы производства

Сырьё и его технологическая черта.

Главным компонентом силикатного кирпича является песок. Потому фабрики силикатного кирпича располагают поблизости месторождений песка, а карьеры по его добыче являются главный частью компаний.

Главным минералом природных песков является кварц. Но незапятнанные кварцевые пески встречаются изредка. Вместе с кварцем в природных песках находятся полевые шпаты, минералы глин, карбонаты, слюды, оксиды железа и др.

Зависимо от крупности зернышек пески делят на:

· Большие — модуль крупности наиболее 2,5;

· Средние — модуль крупности 2,0…2,5;

· Маленькие — модуль крупности 1,5…2,0;

· Весьма маленькие — модуль крупности 1,0…1,5.

Песок добывают в карьере при помощи одноковшового экскаватора. При добыче обводненных песков употребляют земснаряд с намывом карт песка, которые разрабатываются опосля естественной фильтрации также экскаватором. Доставка песка на завод осуществляется авто, жд и комбинированным транспортом. На предприятии имеется крытое приемное отделение песка. Песок разгружается на сетку приемного бункера. В зимнее время большие комки мерзлого песка дробятся особым агрегатом для дробления. Камешки и большие включения временами удаляются автотранспортом.

Из бункерного склада, снаряженного по мере необходимости оборудованием для размораживания мерзлого песка, песок системой транспортеров подается на инерционный грохот.

На виброгрохотах при просеве песка следует устанавливать два сита: верхнее с большими ячейками 30х30 мм и нижнее — с маленькими 10х10 мм, что вместе с чисткой песка дозволяет проводить его фракционирование.

На грохоте из песка удаляются камешки и различные включения размером наиболее 20 мм. Включения поступают в бункер отходов и временами удаляются автотранспортом в отвал.

В случае наличия больших включений, глины и нехороший формуемости силикатной консистенции крайние могут раздельно измельчаться в бегунах, и вводится в песок в допустимых границах согласно ГОСТ 21-1-80.

При помощи транспортирующей системы песок поступает в расходные бункеры помольного и смесеприготовительного отделений.

Известь является вторым компонентом силикатной консистенции и самым драгоценным. По ГОСТ 9179-77 «Известь строительная. Технические условия» воздушная строительная известь по содержанию главных оксидов СаО и MgО в активном состоянии разделяется на:

· Кальциевую — с содержанием СаО наиболее 70% и MgO не наиболее 5%;

· Магнезиальную — с содержание CаО наиболее 70% и MgО не наиболее 20%;

· Доломитовую — с содержанием MgO не наиболее 40%.

По содержанию активных СаО и MgО кальциевая известь делится на три сорта:

· 1 сорт — с содержанием (СаО и MgО)акт наиболее 90%;

· 2 сорт — с содержанием (СаО и MgО)акт 80-90%;

· 3 сорт — с содержанием (СаО и MgО)акт 70-80%.

По фракционному составу известь подразделяют на комовую и пылеобразную. Известковые фабрики выпускают негашеную и гидратную (гашеную) известь, получаемую гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести.

Строительная негашеная известь по времени гашения разделяется на быстрогасящуюся — не наиболее 8 мин, среднегасящуюся — не наиболее 25 мин и медленногасящуюся — наиболее 25 мин. Пережог извести не допускается.

В главном фабрики по производству силикатного кирпича используют комовую негашеную известь как собственного производства, так и привозную. Скорость и полнота гашения определяют продолжительность отдельных технологических характеристик, а условия протекания хим реакции гидратации СаО как температура, водоизвестковое отношение, дисперсность начального продукта и т.д. — характеристики получаемого гидроксида кальция. Все это, в конечном счете, влияет на индивидуальности технологического процесса производства и свойство производимых изделий.

В качестве известкового компонента может употребляться магнезиальная либо доломитовая известь при условии активного состояния MgО в ней, что обеспечивается высокоскоростным обжигом в узеньком интервале температур в печах бурлящего слоя (900-9500С).

При долгих сроках гашения извести с высочайшим содержанием MgО нужно предугадать убыстрение процесса гашения — наиболее узкий помол извести, предварительное ее гашение в гасильных барабанах под давлением пара 0,5-0,6 МПа, внедрение жаркой воды для гашения либо пара.

Известь поступает на завод жд и авто транспортом (из силосов известкового цеха). Крытое приемное отделение обеспечивает выгрузку извести из полувагонов либо хоперов (либо с авто транспорта), из которых известь самотеком поступает в приемный бункер. Большая известь, а именно обожженная в шахтных печах, и крупно гранулированная из крутящихся печей системой транспортеров подается на дробление.

На заводах силикатного кирпича при дроблении комовой извести используют в главном щековые молотилки производительностью до 10 т/ч, которые обеспечивают получение требуемой опосля дробления фракции 10 мм. В крайние годы с целью интенсификации действий дробления комовой извести и помола вяжущего употребляют действенные молотилки ударно-центробежного деяния ОПД-50С, также роторные молотилки СМД-114 (производительностью 55 м3/ч). Дробленая известь с размером кусков не наиболее 10 мм подается в силосный склад извести. Со склада известь поступает в расходный бункер, откуда мелкодробленая негашеная известь пневмотранспортом подается в расходный бункер помольного отделения.

Добавки зависимо от их предназначения могут подаваться в смесь на различных переделах производства. Прием и подготовка больших и мелкодисперсных добавок подобны песку. Количество вводимой добавки регламентируется качеством ее консистенции с песком.

Пористый заполнитель можно вводить в силикатную смесь опосля гашения силикатной консистенции на крайней стадии перемешивания — в смеситель доувлажнения.

Бой силикатного кирпича, который употребляется как кристаллическая затравка, системой транспортеров подается на дробление извести и боя. Дробленый бой направляется в расходный бункер.

Силикатные фабрики для изготовления вяжущего в главном употребляют негашеную дробленую известь и песок с карьерной влажностью 4-7%. Рекомендуется за ранее соединять дробленую известь с песком в лопастной мешалке СМ-246, а потом выдержать эту смесь в расходном бункере перед мельницей. При всем этом основная часть воды из песка удаляется в процессе перемешивания.

Песок, известь и добавки поступают из расходных бункеров в смеситель через весовые дозаторы различных выполнений. Точность дозирования является одним из важных причин, влияющих на однородность силикатной консистенции и крепкость кирпича.

Установлено, что требуемая крепкость сырца и отличные наружные характеристики кирпича достигаются при совместном помоле извести и песка в соотношении 1:1. Содержание молотого песка в консистенции обязано быть не наименее 10%. Соотношение извести и песка в вяжущем может изменяться зависимо от свойства измельчаемых компонент и черт помольного оборудования. Когда в карьерном песке содержится достаточное количество мелкозернистых фракций, которые могут являться кремнеземистым компонентом вяжущего или его частью, измельчению подлежит лишь известь или ее толика в вяжущем растет до 70-80%.

Из расходных бункеров дозаторами смесь песка с известью поступает в шаровые мельницы типа СНМ-205 либо СМ-1456, снабженные просеивающей сеткой.

Продукт помола шнековым питателем и системой пневмотранспорта подается в емкость для усреднения вяжущего, откуда в расходный бункер вяжущего. Перед пневмокамерным насосом нужно предугадать возможность удаления железных предметов электромагнитом. При использовании пневмотранспорта на бункерах устанавливают аспирационные устройства для чистки выкидываемого воздуха.

Природный песок, вяжущее и добавки весовыми дозаторами подаются в смеситель, куда дозатором подается жгучая вода (конденсат). В смесителе происходит первичное перемешивание компонент. По технологическим требованиям при первичном перемешивании нужно достигнуть равномерного распределения в консистенции извести и воды, что обеспечивает обычное гашение и следующую обработку консистенции в силосах. Количество воды обязано обеспечивать полное гашение извести в силикатной консистенции. Влажность гашеной консистенции опосля силоса обязана составлять около 3 %.

Для первичного перемешивания долгое время применяли смесители СМ-447, СМ-246 и СМ-126. На данный момент стали использовать двухвальный быстроходный смеситель СМС-95. опосля перемешивания в смесителе система транспортеров подает силикатную смесь на гашение. На неких предприятиях употребляют гашение консистенции в барабанах под давлением. В главном гашение консистенции протекает в силосах повторяющегося и непрерывного деяния.

Длительность нахождения консистенции в силосах обязана обеспечивать полное гашение извести в консистенции и определяется качествами используемого сырья, и сначала извести. Время гашения извести в силикатной консистенции существенно меньше, чем при гашении незапятанной извести за счет отвода тепла песком.

Опосля выхода из силосов смесь системой ленточных конвейеров подается на доувлажнение и доп перемешивание в смеситель. Как уже отмечалось выше, в случае неравномерного за ранее усреднения и увлажнения консистенции в силосах может быть образование больших агрегатов, потому опосля силоса устанавливают смеситель для повторного перемешивания и увлажнения консистенции. С данной нам целью употребляют двухвальный быстроходный смеситель серии СМС-95. Доувлажненная силикатная смесь ленточными конвейерами подается в расходные бункера прессов. Последовательность операций на прессе последующая: за ранее перемешанная и увлажненная силикатная смесь поступает через бункер в лопастную мешалку над прессом, где она добавочно перемешивается и может увлажняться. Через окно в днище мешалки смесь поступает в пресс-формы стола.

Опосля засыпки консистенции в две пресс-формы стол поворачивается на 450 и подает на позицию прессования. Прессующий поршень надавливает на опорные плоскости 2-ух штампов, которые передают усилие на смесь и сжимают ее до размера кирпича по высоте. Потом опосля опускания прессующего поршня, стол поворачивается и штампы переносятся на позицию выталкивания кирпича-сырца, а потом на позицию съема. Опосля съема кирпича-сырца и чистки штампов повторяется поворот стола, штампы опускаются и поступают на позицию засыпки и цикл повторяется.

Отформованный сырец снимается со стола пресса и укладывается на автоклавную вагонетку автоматом-укладчиком. Брак сырца и просыпь ворачивается системой конвейеров на распределитель консистенции над прессами.

Автоклавная обработка заключается в гидротермальной обработке сырца острым насыщенным паром — это процесс, в течение которого образуются хим соединения — гидросиликаты кальция, связывающие зерна песка в монолит.

Процесс автоклавной обработки управляется автоматом. Автоклавы, применяемые на предприятиях, работают в главном при давлении пара, не превосходящем 1,2-1,6 МПа. Вагонетки с сырцом загружаются в автоклавы толкателями, перемещающимися по путям параллельно полосы расположения автоклава либо размещенных на передаточных телегах, подвозящих запарочные вагонетки с сырцом к автоклавам.

Опосля автоклавной обработки вагонетки с кирпичом откатываются на площадку склада готовой продукции. Готовый кирпич и камешки подвергаются наружному осмотру и контролю свойства.

Отгрузка кирпича в жд вагоны и автомашины осуществляется мостовыми кранами, съем кирпича с вагонеток — грейферным краном.

Транспортировка кирпича осуществляется в главном в соответственных пакетах либо контейнерах.

Образующийся бой кирпича скапливается на складе в бункере, откуда его возвращают в создание. Бой кирпича можно использовать как компонент вяжущего в количестве до 10% от его состава. Дробление боя делается в молотилке в полосы подготовки извести.

Вагонетки опосля разгрузки подвергаются осмотру, чистке и опосля смазки подаются к прессам.

Технологическая схема производства силикатного кирпича представлена на рисунке 1.

Набросок 1. Типовая технологическая схема производства силикатного кирпича