Okna-zdes48.ru

Лучшие окна здесь
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства кирпича опилки

Добавки в глину для кирпича

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Сентября 2012 в 21:24, доклад

Описание работы

Для улучшения природных свойств глиняного сырья — уменьшения общей усадки, чувствительности к сушке и обжигу, улучшения формовочных свойств, широко применяют добавки.
Добавки, используемые при производстве кирпича и керамических камней, по назначению можно разделить на:

Файлы: 1 файл

Добавки в глину для кирпича.doc

Добавки в глину для кирпича

Для улучшения природных свойств глиняного сырья — уменьшения общей усадки, чувствительности к сушке и обжигу, улучшения формовочных свойств, широко применяют добавки.

Добавки, используемые при производстве кирпича и керамических камней, по назначению можно разделить на:

отощающие—песок, шамот, дегидратированная глина, уносы керамзитового производства и другие минеральные невы-горающие добавки;

отощающие и выгорающие полностью или частично — опилки, торф, лигнин, лузга, многозольные угли, шлаки, золы ТЭЦ, углесодержащие отходы обогатительных фабрик и др.;

выгорающие добавки в виде высококалорийного топлива — антрацит, кокс и другие, вводимые в шихту для улучшения обжига изделий;

обогащающие и пластифицирующие добавки — высокопластичные жирные глины, бентонит, сульфитно-спиртовая барда (ССБ) и др.

Песок. В качестве отощителя следует применять кварцевый песок. Пески карбонатных пород или засоренные карбонатом не допускаются.

Необходимо использовать крупнозернистые пески. Мелкозернистые почти не уменьшают усадку и чувствительность изделия в сушке и в то же время снижают прочность изделия.

Наиболее подходящий для отощения зерновой состав песка — от 1,5 до 0,15 мм.

Шамот. Шамот получают из обожженных отходов керамических изделий. Он является более эффективным отощителем, чем кварцевый песок. Шамот сильнее снижает усадку глины, чем многие другие отощители, менее других снижает прочность кирпича. Поэтому, когда необходимо обеспечить достаточную прочность кирпича, применяют шамот.

В шихту вводят обычно 10—15% шамота. Если это количество увеличивают, то уменьшается формуемость глин, обладающих недостаточной пластичностью. Однако при вакуумироваиии глиняной массы и формовании кирпича на вакуумных прессах количество шамота в шихте может быть увеличено до 25% и более.

Шамот легко поддается измельчению до требуемого зернового состава, который должен быть в интервале 1,5–0,15 мм. Если шамота, получаемого из отходов, недостаточно для требуемого отощения глины, то его вводят в сочетании с другими видами отощающих и выгорающих добавок (шлаков, опилок).

Дегидратированная глина. Эта глина представляет собой обожженную до 500—600° глину, из которой удалена значительная часть химически связанной воды. Благодаря этому дегидратированная глина резко снижает усадку кирпича, пластичность и чувствительность к сушке. Процесс сушки кирпича, сформованного с добавкой значительного количества дегидратированной глины, можно вести более форсированно, не опасаясь образования усадочных трещин. Дегидратированную глину можно вводить в пределах 30—50% от общего объема шихты. При таком количестве резко уменьшается количество трещин в керамическом кирпиче или же они полностью ликвидируются.

При добавке дегидратированной глины следует также в состав шихты вводить уголь, а изделия обжигать при несколько более высокой температуре (на 40—50°), чем обычно.

Оптимальное количество дегидратированной глины в шихте зависит от свойств исходного сырья, степени дегидратации глины, от условий формования изделий и вида их и устанавливается обычно при испытаниях сырья в заводских условиях.

Степень измельчения дегидратированной глины существенно влияет на сушильные свойства и прочность сухих и обожженных изделий. Рекомендуемый зерновой состав измельченной дегидратированной глины в мм: 2-1 —20-30%; 1-0,63— 15-60%; 0,63-0,31 — 15-20%; 0,31-0,15 — 25% и менее 0,15-20 — 30%.

Добавки отощающие и выгорающие полностью или частично

Древесные опилки. Применяют древесные опилки продольной и поперечной резки. Однако предпочтение следует отдавать опилкам продольной резки. Перед употреблением в дело опилки обязательно просеивают через грохот с сеткой ячеек не крупнее 8X8 мм. Так как опилки длинноволокнистые, то они армируют глиняную массу и повышают ее сопротивление разрыву, а вместе с тем и трещиностойкость в сушке. Опилки улучшают формовочные свойства глиняной массы, но снижают прочность полуторного кирпича, повышают водопоглощение.

Применение опилок при производстве полнотелого и пустотелого кирпича снижает объемный вес кирпича и соответственно улучшает его теплозащитные свойства.

В ряде случаев добавка 5—10% опилок повышает морозостойкость кирпича и камней. При значительном количестве опилок в составе шихты ухудшается внешний вид изделий.

Наибольший эффект от применения опилок в качестве добавки получают, когда вводят их в сочетании с минеральными отощителями, например с шамотом, а также с углем.

Лигнин. Лигнин является отходом производства древесного спирта и представляет собой не только отощающую и выгорающую добавку, но и выполняет роль пластификатора.

Использование лигнина в качестве добавки к пылеватым суглинкам, чувствительным к сушке, улучшает их формовочные свойства и уменьшает трещиноватость изделий при сушке; как выгорающая добавка лигнин улучшает качество обжига.

Лигнин добавляют от б до 20% от объема керамической массы. Для получения пористого кирпича количество его может доходить до 40 %.

Измельченный (фрезерный) торф и отходы торфяных брикетов при отсутствии других отощителей могут служить добавкой в глину при производстве пористого облегченного кирпича. Однако торф замедляет сушку вследствие высокой влагоемкости.

Топочные шлаки. Эти шлаки являются эффективной отощаю-щей добавкой; особенно это относится к остеклованной части. Шлаки снижают чувствительность изделий при производстве кирпича к быстрой сушке.

Значительно улучшается качество обжига и устраняются трещины во время сушки при добавке шлаков высокой калорийности в сочетании с небольшим количеством опилок (до 8%).

Золы ТЭЦ. Золы ТЭЦ представляют собой отходы от сжигания в пылевидном состоянии каменных углей. Образующиеся зола и шлаки направляются от котельных теплоэлектростанций гидравлической системой в золоотвалы в виде пульпы. В кирпичном производстве в качестве добавки используют золы ТЭЦ с удельной поверхностью 2000–3000 см2/г. Теплотворная способность золы ТЭЦ — от 1000 до 3200 ккал/кг.

Добавка 10—15% золы ТЭЦ в смеси с опилками или шамотом делает кирпич менее чувствительным к сушке и увеличивает его прочность по сравнению с добавкой, например, одного дробленого многозольного угля или одних опилок. Это происходит вследствие того, что предварительное смешивание с другими добавками обеспечивает более равномерное распределение золы и мелкодисперсной горючей ее части в шихте.

В состав шихты вводят от 15 до 45% золы ТЭЦ.

Отходы углеобогатительных фабрик. Эти отходы получают после обогащения различных углей. Они представляют собой глинистые и другие породы с содержанием гор-ючей части 10— 30% и более, отличающиеся высокой теплотворной способностью.

Влажность углесодержащих пород 10—12% и более, крупность кусков неслипшейся породы — от б до 100 мм и зольность— в среднем 70%. Встречаются породы с большим содержанием глинозема и засоренные углем, которые используют в качестве отощающих, а также обогащающих добавок в кирпичные суглинки с небольшим содержанием глинозема.

Читайте так же:
Рядовой силикатный кирпич это

Добавка углесодержащихся отходов увеличивает интервал спекания легкоплавких глин и прочность изделий.

К этой группе относятся различные виды твердого топлива, в частности антрацит, коксовая мелочь и др. Их вводят в состав шихты до 3% по объему, т. е. до 60—80% от общей потребности топлива на обжиг изделий. Назначение их — интенсифицировать процесс обжига, улучшить спекаемость массы и тем самым повысить прочность изделий. Выгорающие добавки предпочтительно вводить в пылевидном состоянии.

Обогащающие и пластифицирующие добавки

Для обогащения малоглиноземистого сырья (с содержанием глинозема 6—8%) и увеличения его пластичности в качестве добавки применяют более пластичную и с большим содержанием глинозема глину в количестве 10—20% и более от общего состава шихты.

Для лучшего смешивания сырья двух видов и уменьшения количества добавляемой более пластичной глины ее рекомендуется вводить в виде шликера с влажностью примерно 40%.

Обогащающие и пластифицирующие добавки следует вводить по возможности в начале технологической линии.

Если карьерная влажность глины не позволяет вводить глину в виде шликера, то наряду с ней в составе шихты следует предусматривать разувлажпяющие добавки, т. е. обычно применяемые отощптели — шамот, шлак, дегидратированную глину или же молотые отходы изделий после сушки. Прекрасным пластификатором являются бетопитовые глины, вводимые в виде шликера.

Пластифицирующими материалами могут служить также вытяжки из соломы и торфа, которые вводят в глиняную массу при ее затворении вместе с обычной водой.

Если глину затворять отваром соломы или вытяжкой из торфа, то пластичность глины, особенно если она после этого некоторое время вылеживается, увеличивается более чем в два раза, повышается также прочность сформованных изделий.

Добавку можно широко использовать па многочисленных мелких кирпично-черепичных предприятиях в сельскохозяйственных районах с малопластичным сырьем.

Для приготовления соломенной вытяжки солому предварительно машиной превращают в сечку, загружают в емкость с водой и кипятят в течение 15 мин. Соломенной сечки берут из расчета 1,0–1,5 кг на 10 л воды. Глиняную массу затворяют полученным отваром, разбавленным пополам с водой.

Вытяжку из соломы можно готовить и на холодной воде с добавлением в нее NaOH до получения 1%-ного раствора.

Одним из пластифицирующих поверхностно-активных веществ, улучшающих формовочные свойства глиняной массы, может служить сульфитно-спиртовая барда (ССБ), являющаяся отходом производства целлюлозы. Раствор ССБ обладает клею-щим свойством, так как содержит сахаристые и смолистые вещества. 1%-ный раствор ССБ, вводимый в глиняную массу, уменьшает ее формовочную влажность и снижает количество трещин в сырце при его сушке, повышает прочность кирпича па 25—40 кГ/см2.

Бетонные добавки и их характеристики

Добавки-это жидкие или порошкообразные вещества или элементы, которые добавляются в бетон. Они, благодаря химическому и/или физическому воздействию, влияют на свойства бетона.

В зависимости от вида используемой добавки могут целеноправленно изменяться как свойства свежего бетона, например, характеристика застывания и наносимость, так и свойства застывшего бетона, например, прочность и долговечность.

Какие же конкретные проблемы позволяет решить применение добавок?

Первой проблемой, с которой столкнулись строители при переходе на монолитное домостроение, стала проблема доставки бетона от изготовителя до потребителя с сохранением необходимых качеств. Прежде всего, это сохранение подвижности, позволяющей насосом закачать бетон на второй, третий, а то и на четвертый этаж.

Для подъёма бетона на такую высоту стали применять высокопроизводительные бетононасосы. А это уже вторая проблема.

Третья проблема-чтобы через сутки-двое после того, как Вы бетон уложили, уже можно было снимать опалубку. Если же бетон твердеет медленно, то количество используемой опалубки приходится увеличивать пропорционально удлинению времени отвердения бетона, что значительно удорожает строительство. Естественно, за такой короткий срок, бетон окончательно застыть физически не может, но он должен успевать набрать необходимый уровень прочности.

Четвертая проблема-это то, что бетон, который идет на монолитное домостроение, должен укладываться по безвибрационной технологии. Потому что в большинстве случаев его физически невозможно обработать вибратором, т.к. некуда этот самый вибратор поместить.

Так вот, все перечисленные проблемы решаются введением в бетон специальных добавок.

Кроме уже перечисленных проблем добавки позволяют решать еще целый ряд вопросов, часто возникающих у строителей. Например, проблему зимнего строительства (ведь строят сейчас и зимой, и летом). Необходимо довести бетон до стройки, уложить его, и чтобы он при этом не замерз. А бетон зимой стынет просто на глазах. Уже в миксере температура бетона падает на 6-7°, и если его загружают с температурой +15°, то на стройку он приходит с температурой +7+8°. А дальше после выгрузки он поступает к месту укладки по холодному лотку и затем ложится на холодное основание. Задача в том, чтобы в момент контакта и дальше при затвердевании он не замерз. На этот случай создана специальная добавка на основе солей органических кислот, снижающая температуру замерзания воды до -30°. Конечно, при отрицательной температуре скорость реакции гидратации в бетоне уменьшается, и он не набирает прочность так быстро, как в теплую погоду, но 30% марочной прочности он, как и положено по ГОСТу, через 28 дней наберет. И значит, добавка со своей задачей полностью справляется.

Еще одна задача-улучшение свойств кладочных растворов для кирпича. Цементный кладочный раствор не должен замерзать и впоследствии на поверхности кирпича не должно появляться высолов. Использовать для предотвращения замерзания раствора специальную добавку-идея далеко не новая. Например, добавки нитрита натрия и хлористый кальций используются уже довольно давно. Сейчас разработана новая серия добавок, принцип действия которых основан на снижении температуры замерзания воды. Эти добавки отличаются тем, что их надо в 2,5 раза меньше, чем того же нитрита натрия, и, кроме того, они препятствуют появлению высолов на поверхности кирпича.

Современная бетонная технология в сильной степени ориентирована на использование бетонных добавок. Так, многочисленные свойства бетона не могут быть достигнуты без бетонных добавок, а многие строительные задачи могут решаться только при их использовании. В соответствии с этим в мире в 80% — 90% всех изготавливаемых в промышленности типов бетона применяются добавки.

Все способы выравнивания деревянного пола опилками и клеем. Советы мастеров

История вопроса

До появления современных технологий опилки применяли в качестве утепляющего средства для пола. Для этого их обычно перемешивали с глиной и другими материалами. В таком виде древесные отходы использовались не одно столетие.

Читайте так же:
Кому разрешено ехать под знак кирпич

В Советском Союзе в шестидесятые годы прошлого века инженерами разработан новый стройматериал для строительства на основе отходов древесины и цемента – арболит, ещё иногда называемый опилкобетоном или деревобетоном.


Тогда же его стандартизировали и стали массово выпускать готовые блоки. В стране работало около 100 заводов, специализирующихся на арболите. Большим преимуществом материала была его значительная дешевизна, ведь в стране была крупная деревообрабатывающая промышленность и большие горы отходов в виде стружки и опилок.



Подготовка сырья

Для стяжки берутся обычные опилки, которые можно в большом количестве найти на лесопильнях. Перед использованием их предварительно обрабатывают антисептическими средствами и подсушивают. Затем их пересыпают гашеной известью. Это необходимо сделать для защиты от грызунов, которые обитают в наших домах. Дело в том, что необработанные частицы дерева являются прекрасным местом для их обитания и размножения.

Гидратной извести нужно не менее десятой части по массе. После засыпки материалы хорошо перемешивают лопатой для создания однородной массы.

Преимущества стяжки с добавлением опилок

  • Экологичность и безопасность для людей. По всем современным нормам стяжка на основе цемента и опилок признаётся экологически безопасным материалом. Это особенно актуально после появления множества синтетических стройматериалов. В составе смеси присутствуют только натуральные компоненты. Благодаря высокому содержанию древесины такой пол создаёт хороший микроклимат внутри помещения и не загрязняет территорию вокруг дома;
  • Низкая теплопроводность. Показатели по этому параметру стоят на уровне самых современных материалов. Коэффициент теплопроводности составляет около 0,32 Вт/м3 при плотности 800 кг/м3. Древесно-цементный пол практически по этому показателю не уступает популярному газопенобетону;
  • Высокая прочность. Многочисленные испытания в лабораторных условиях показали высокую прочность древесно-цементного бетона. Она намного выше, чем у большинства конкурентов. Такие свойства получаются благодаря армирующим качествам частиц дерева. Они связывают цемент и создают крепкий материал;
  • Негорючесть. Несмотря на содержание большого количества древесного элемента опилкобетон совершенно не горюч. Это происходит благодаря обволакиванию отдельных частиц цементно-песчаной смесью. При пожаре отдельные очаги не могут передавать огонь, и он постепенно затухает. Опилкобетон может выдерживать воздействие высоких температур около 1200 град. на протяжении нескольких часов;
  • Стойкость к воздействию влаги. Опилкобетон обладает высокой стойкостью к влаге. В зависимости от получившейся плотности стройматериал может вобрать в себя до 12% воды. Если использовать специальную добавку, то водоотталкивающие свойства уменьшают этот показатель в два раза.

Изготовление кирпичей из опилок в промышленных масштабах

В том случае, когда вы хотите поставить производство кирпича из опилок и цемента на поток, открыть свой бизнес, то прежде всего следует составить бизнес-план.

В первую очередь рассчитайте затраты на закупку оборудования.

Для этого вам понадобятся:

  1. Бетономешалка;
  2. Дробилка для измельчения опилок и древесной стружки;
  3. Весы для взвешивания компонентов;
  4. Формовочные дозаторы;
  5. Вибростол;
  6. Сушильная камера;
  7. Склады для хранения сырья и готовых изделий;
  8. Специально оборудованная, крытая площадка или цех для производства кирпичей или утеплительных блоков.

Если вы не хотите, чтобы производство зависело от погодных условий, то лучше всего подумать о большом, просторном, отапливаемом помещении. В котором можно будет работать круглый год.

Второй, не менее важный аспект – заранее продумать куда вы станете сбывать готовую продукцию.

Также, можно предложить свои изделия строительным фирмам, организациям и так далее.

Узнав рыночные закупочные цены, и приблизительно определив объём производства, вы сможете высчитать сроки, за которые окупятся ваши вложения.

Так как производство кирпичей из опилок и цемента не требует слишком больших вложений. То при наличии рынка сбыта, вы сможете выйти на чистую прибыль, примерно за три месяца.

Размеры изделий из опилок и цемента

Заводские размеры стандартных кирпичей из опилок и цемента равны соотношению:

  • Высота – 20 или 25 сантиметров;
  • Ширина – 20 или 30 сантиметров;
  • Длина – 40 или 50 сантиметров.

Но, допускаются и другие соотношения, особенно, если вы строите для себя. При желании вы можете сделать блоки шире 30 сантиметров.

Или изготовить кирпичи выше, чем 20 сантиметров. Просто следует учитывать, что в этом случае блоки будут тяжелее, и нужно затрачивать больше сил на их транспортировку до объекта.

Размеры утеплительных панелей, также могут значительно варьироваться по своим размерам. Многие производители изготавливают панели по своим, проверенным временем размерам.

В среднем можно указать следующие размеры:

  1. Для утепления пола – 82 см х 62 см х 8 см;
  2. Для утепления стен – 82 см х 62 см х 10 см.

В составе утеплительных плит: 90% сосновой щепы и 10% цемента М500 + минерализаторы.

Производство

Высушенная древесина, лучше всего хвойных пород, пропускается через дробилку и далее поступает в барабан бетономешалки.

Отдельно замешиваются вода, сульфат алюминия, цемент. Данным раствором заливаются сухие опилки и перемешиваются в течении пяти минут.

После этого готовая смесь укладывается в формы, смазанные отработанным машинным маслом. Утрамбовывается при помощи вибрации и воздействия силы. Прессуется и поступает на просушку.

Сушится в течении 12 – 18 часов, в сушильной камере.

Чем меньше, в процентном содержании вы кладёте цемента, тем более изделие будет сохранять тепло. Однако, при этом уменьшается его прочность.

И наоборот, чем больше цемента, тем плотнее и прочнее изделие, но, при этом повышается теплопроводность.

Расход материала, пропорции

Подбор состава для изготовления арболита производится расчетно-экспериментальным методом. Многое зависит от влажности, качества исходного сырья и породы дерева.

Также, от того, изделие какой марки вы хотите получить на выходе. Для первоначального, пробного замеса, по ГОСТу рекомендуются применять пропорции, указанные в инструкции по изготовлению изделий из арболита – СН549-82.

В специальных таблицах которой изложены рекомендуемые пропорции всех компонентов, для первого замеса.

Находится данная инструкция по адресу: files.stroyinf.ru/Data1/2/2032/

Видео по теме изготовления кирпича из опилок, пример малого бизнеса.

Облицовочный кирпич или клинкерная плитка, что лучше;

Огнеупорный кирпич незаменим;

Полнотелый кирпич: определение, виды, изготовление;

Силикатный кирпич, преимущества и недостатки, применение;

Что же такое шамотный кирпич.

Технология применения

Процесс изготовления тёплого пола не сильно отличается от обычной цементной стяжки. Основное отличие в проведении работ в несколько этапов. Особенность второго слоя заключается в использовании меньшего количества древесного сырья.

Сначала заливается первый слой. Примерный состав: 2 части по объёму песка, 1 часть цемента и 6 частей опилок. После высыхания проводится заливка второго слоя. Древесных отходов берётся всего 3 части на то же количество цемента и песка.

Последовательность работ

С составом смеси, используемой для изготовления стяжки пола с опилками, мы уже ознакомились, а о технологии говорить многое нет смысла, так как она схожа с укладкой цементно-песчаной (бетонной) стяжки. Смешав ингредиенты, постепенно добавляем воду – до получения консистенции густой сметаны. Очень важно использовать речной или карьерный песок средней фракции.

Читайте так же:
Если кирпич висит слева

Это важно! Выбирать стоит качественный песок, не имеющий глиняных включений, что может не лучшим образом сказаться на качестве будущей конструкции.

На следующем видео вы увидите, как происходит процесс укладки, а сделать это, как видите, не сложнее, чем уложить классическую бетонную стяжку. Различие в толщине слоя, и в том, что это цемент и опилки, а не щебень или другой наполнитель. Первый слой имеет толщину 7 сантиметров, и этого достаточно, чтобы забыть о теплых носках и тапочках – то, с чего мы начинали. Все начинается с установки направляющих, а в этом нет сложности, стягиваем смесь стандартным способом. После заливки первого слоя рейку вынимаем и подобным образом укладываем второй слой (ждать пока высохнет не стоит).

Полезные советы при создании тёплого пола на основе опилкобетона

  • Не забывайте подмешивать 5-10% сухой извести к древесным отходам, чтобы не развивались впоследствии бактерии, гибки и не появились грызуны;
  • В свежих древесных отходах содержаться вещества, препятствующие хорошей адгезии поверхности к цементу, поэтому нужно использовать пролежавшие минимум 2 месяца после распила древесины.
  • Если нет такой возможности, то помогает добавка жидкого стекла;
  • Для дополнительной защиты от грызунов можно добавлять в бетон борную кислоту или медный купорос;
  • Лучше проводить заливку пола в летнее время. При высокой температуре проще просушить древесные отходы, что благоприятствует дальнейшей службе пола;
  • От размера частиц зависит количество воды, наливаемой в раствор. Лучше всего приобретать для строительных работ средние фракции. Мелкие создают во время работы слишком много пыли, а крупные имеют худшие теплоизолирующие свойства. Лучше взять отходы от предварительно просушенных в камерах досок;

Не стоит сбрасывать со счетов такой дешёвый и удобный стройматериал как опилкобетон. В наших условиях он отлично справляется со своей задачей и делает дом тёплым и безопасным.

Основные способы сделать поверхность ровной

Деревянный пол выравнивается несколькими способами:

  1. Стяжкой. Если пол не сгнивший, то его трогать не нужно. Достаточно выполнить под ним выравнивающую стяжку. Для этого на определённую высоту нужно пол приподнять. Затем вычищается весь скопившийся мусор, грунтуется основание. Бетонная стяжка хороша по дереву, если её слой залит с небольшой толщиной. Идеально, если высота стяжка будет в пределах 5 см.
  2. Циклёвкой. Используется, чтобы освободить деревянный пол от старого покрытия полностью либо путём снятия верхнего слоя древесины, которое со временем темнеет, портится. Циклевание проводится при малых перепадах высот в основании (не более 10 мм). Специальной машинкой проходятся по поверхности. Совет
    Способ очень шумный, но эффективный, быстрый.
  3. Наливной состав. Им можно выровнять небольшие перепады в высотах основания. Способ подходит только для прочных, не прогибающихся деревянных покрытий, так как на слабом деревянном основании со временем состав растрескается.
  4. Подкладки. В разных местах перепада высоты подстилают подкладки, которые должны выровнять поверхность перед настилом чистового слоя.
  5. Выравнивание лагами. Подходит для помещения с высоким потолком, так как после настила лагов высота сократится на 70 мм. Но этот способ — очень надёжный, основательный.

Технология производства кирпича — какие методы используют?

В древние времена кирпич изготавливали из глины. Каждый кирпичик лепили вручную, затем обжигали на костре. За последние 200 лет появились другие виды кирпича, которые производятся по другим технологиям и из других материалов. Да и керамический кирпич теперь “штампуют” массово в специальных печах, где температура строго отрегулирована до 1000 градусов (у клинкера — до 1200).

Сегодня на строительном рынке есть 4 группы кирпича:

  • Керамический.
  • Силикатный.
  • Гиперпресованный.
  • Шамотный.

Каждая группа изготавливается по своей технологии.

Даже керамический кирпич изготавливают по двум разным технологиям. Рассмотрим, как это происходит.

Технология пластического формования

Технология состоит из нескольких шагов:

  • Добыча сырья (глины).
  • Увлажнение и интенсивная обработка глины до тех пор, пока не образуется равномерная и пластичная масса без крупных включений. Такая глина содержит 20% влаги. В состав могут входить суглинки, карбид кальция, магния и оксида алюминия. Крайне редко в состав могут добавить продукті углеобогащения, отході угледобычи или золошлак. Массовая доля добавок не превышает 30%,
  • Формовка кирпича-сырца. Сначала глиняная масса нарезается на длинные ленты. Затем Каждая лента разрезается автоматическими металлическими струнами на кирпич-сырец по строго заданным параметрам. Каждый кирпичик-сырец больше по размерам, чем конечное изделие. Это связано с тем, что при сушке и обжиге кирпич дважды подвергается усадке, которая достигает 10-15%.
  • Сушка. Проводится медленно, чтобы скорость испарения воды с поверхности изделия не превышала скорости миграции из внутренних слоев. Как только содержание влаги в кирпиче снизилось до 6-8%, его отправляют в печь на обжиг.
  • Обжиг. В заводских условиях этот процесс происходит в туннельных печах. Температура обжига полностью зависит от состава сырьевой массы. Обычно она составляет 950-1000 градусов. При такой температуре обжигают рядовой строительный и облицовочный кирпич. В состав клинкерного кирпича входят специальные тугоплавкие пластичные породы глины, поэтому его обжигают при 1200 градусах. Температура остается неизменной до окончания обжига.

Во время сушки влага испаряется из кирпича при температуре до 150 градусов. Температуру поднимают постепенно — 80 градусов в час. Влага испаряется быстрее образования пара внутри изделия.

Во время обжига при температуре 500-800 градусов происходит деградация глинистых минералов. В температурном диапазоне 200-800 градусов выделяются летучие органические примеси глины и добавок. При температуре выше 800 градусов в кирпиче происходят структурные изменения. На этом этапе темп увеличения температуры составляет 100-150°C в час — полнотелые кирпичи и 200-220°C в час — пустотелые. Когда кирпич полностью прошел обжиг при 1000 градусах, температуру медленно снижают — тоже около 150 градусов в час.

По этой технологии изготавливают рядовой строительный, лицевой и клинкерный кирпич. Она в равной степени подходит для производства полнотелого и пустотелого кирпича.

В пустотелый кирпич-сырец добавляют древесные опилки. При обжиге они сгорают, на их месте образуются щелевые пустоты. Они занимают до 30% объема кирпича, снижают его удельный вес и теплопроводность. Пустотелый кирпич создает меньшую нагрузку на фундамент.

Технология полусухого прессования

По этой технологии также изготавливают керамический кирпич, однако глина увлажняется до 6-7%. Затем ее измельчают на специальном оборудовании до консистенции порошка. После этого на прессе поштучно формуют кирпич-сырец. Ему не требуется сушка, поэтому после этапа формовки сразу переходят к обжигу. У кирпича, изготовленного по технологии полусухого прессования, гораздо меньше дефектов, гладкие грани. Зато морозоустойчивость у него меньше.

Читайте так же:
Брусчатка или клинкерный кирпич

Как производят шамотный кирпич

Шамотный кирпич тоже изготавливают путем обжига, но из спрессованной шамотной глины. Температура обжига гораздо выше — целых 1650 градусов.

Шамот — зернистое вещество, которое образовано из измельченной глины. Это не простая глина, ее обжигают до температуры спекания. Вместо чистой глины можно использовать обожженный до температуры спекания бой кирпича или керамического блока.

Производство силикатного кирпича

Силикатный кирпич изготавливают по совершенно другой технологии. Он состоит из песка и молотой негашеной извести, которые перемешаны в пропорции 9:1 и разбавлены водой.

Смесь перемешивают и выдерживают до полного гашения извести. Затем кирпич прессуют при давлении 15-20 МПа. Следующий этап — набор прочности кирпича в специальных автоклавах при давлении 0,9 МПа и температуре +175 градусов. ПОлное затвердевание силикатного кирпича происходит за 8-14 часов.

Последний этап — транспортировка на склад. Здесь кирпич хранят от 10-ти до 15-ти дней, чтобы произошла его карбонизация.

У силикатного кирпича ровные грани, гладкая поверхность. У него не бывает дефектов, возникающих у кирпича по методу пластического формования. Силикатный кирпич поглощает звуки гораздо лучше, чем керамический. Поскольку сырье для его изготовления очень дешевое, а срок изготовления одной партии кирпича незначительный, силикатный кирпич стоит в 2 раза дешевле керамического. Однако у него есть свои недостатки в сравнении с керамикой:

  • Более низкая морозоустойчивость.
  • Более высокий коэффициент теплопроводности.
  • Больший удельный вес, поэтому на фундамент создается более высокая нагрузка.
  • Уязвимость перед высокой влажностью. Из-за этого силикатный кирпич не используют в санузлах, подвалах, ванных комнатах, цоколях, при кладке фундамента.

Изготовление гиперпрессованного кирпича

Гиперпрессованный кирпич изготавливают из смеси ракушечника (известняка), портландцемента, доломита и красящего пигмента. Наполнитель может быть разным:

  • Отсевы доломита.
  • Кварцевый речной песок.
  • Отсевы мрамора.
  • Отсевы гранита или травертина.

Гиперпрессованный кирпич не обжигают, а подвергают двустороннему прессованию при давлении в 40 МПа. Для этого используются специальные пресс-формы. Затем спрессованный кирпич “дозревает” 5 дней на складе при температуре +20 градусов. За это время кирпич набирает 60-70% своей прочности.

Гиперпрессованный кирпич отличается гладкими гранями, у него меньше дефектов, чем у кирпича пластического формования. Полнотелый силикатный кирпич используют для кладки фундаментов и несущих стен, пустотелый — для облицовки фасадов и оформления ландшафтного дизайна.

Производство кирпича

Не секрет, что бизнес получается успешным в том случае, если предлагаемые товары и услуги соответствуют потребностям большего количества людей. На сегодняшний день загородные деревянные постройки теряют свою популярность, поэтому кирпич стал одним из самых востребованных стройматериалов.

Предприниматели, решившие создать производство кирпича «с нуля», никогда не будут испытывать дефицита заказчиков. Однако, чтобы уверенно вести выгодную ценовую политику, придется серьезно поработать над качеством производимой продукции.

Производство кирпича

Разобраться в технологии производства разных видов кирпичей не так уж сложно. Когда ваши кирпичи будут высоко оценены профессионалами строительного дела, останется просто расшириться и наладить регулярное производство. Конечно, это потребует усердного труда и дисциплины, зато доходы обязательно вас порадуют.

  1. Виды кирпича
  2. Сырьё
  3. Обжиг кирпича
  4. Кирпич силикатный
  5. Производства кирпича на дому
  6. Регистрация бизнеса и оформление документации
  7. Выбор помещения для производства
  8. Реклама и рынки сбыта
  9. Готовый бизнес-план кирпичного завода с нуля
  10. 1. Прежде всего следует найти источник сырья
  11. 2. Изучить рынок сбыта
  12. 3. Техническая сторона вопроса
  13. Средний расчет затрат
  14. 1. Оборудование
  15. 2. Текущие месячные затраты
  16. Вывод

Виды кирпича

Кирпич разделяют на виды по многим показателям: по способу изготовления, по составу, по назначению и т. д. В основном его принято делить на три вида: силикатный, керамический и гиперпрессованный.

Силикатный

Силикатный кирпич изготавливается из песка и извести. Его используют для хозяйственных построек и внутренних перегородок дома. Для дымоходов и печей такой строительный материал применять нельзя. Запрещено также возводить фундамент и подвальные стены, используя силикатный кирпич, так как он разрушается при сильной влажности и высоких температурах.

Керамический

Керамический кирпич, в составе которого преобладает глина, обжигают при температуре около 1000 градусов. Поэтому этот кирпич закаленный и устойчивый ко всяким воздействиям.

На прочность влияет не только состав, но и форма. Керамический кирпич может быть полнотельным, пустотельным и поризированным.

Полнотельный кирпич — совсем не имеет пустот. Его плотность обеспечивает высокую прочность, поэтому он применяется в строительстве несущих стен и фрагментов, на которые ложится большая нагрузка.

Пустотельный кирпич — хорош для перегораживающих стен. Блок такого кирпича пронизан насквозь отверстиями в определенном порядке. Это обеспечивает тепловую и звуковую изоляцию.

Поризированный кирпич — благодаря определенным веществам в составе, имеет выраженную пористость. Такое свойство положительно сказывается на теплоизоляции и позволяет сохранить высокую прочность. Это кирпич красный.

Гиперпрессованный

Появился относительно недавно. Каждый строительный блок производят путем сдавливания небольшого количества смеси, основной компонент которой, — портландцемент. Этот современный вид цемента делает гиперпрессованный кирпич абсолютно влагоустойчивым.

В плане назначения кирпича его разновидности бывают такими:

Строительный кирпич

Клинкерный — самого высокого качества, универсальный в применении.

Технология производства кирпича методом обжига

Сырьё

Основным компонентом для производства кирпича является глина. Наиболее всего подходит чистая глина средней пластичности. Ее чистота подразумевает отсутствие сгустков, комков, фрагментов растений и камней.

Самое важное условие для кирпичной глины — отсутствие в ее составе известняка. Даже незначительное известковое вкрапление может привести к печальным последствиям. В готовом изделии крошки известняка превращаются в известь. Она вступает в реакцию и с водой, и с кислородом, расширяясь в объеме. Из-за этого кирпичный блок просто рассыпается на куски.

Если глина обладает излишней жирностью, то к ней добавляется зернистый песок или зола. Самое крупное зерно, входящее в состав кирпичной массы по размерам не должно превышать 0,005 мм. Кирпич красный содержит добавки окиси железа и марганец.

Некоторые производители прибегают к добавлению дополнительных компонентов:

1. Карбонатные породы, железо, марганец для окрашивания.

2. Отходы стекла для снижения температуры обжига.

3. Уголь и опилки создают правильную пористую структуру.

Обжиг кирпича

Самое важное в технологии производства кирпича — это качественный обжиг. Чтобы получить прочные и ровные кирпичные блоки, формованную массу подвергают воздействию высоких температур. Этот процесс включает 3 этапа:

Сначала сырой кирпич прогревают при температуре 120-600 градусов. Сгорают органические частицы и выводится вся вода. Далее температуру увеличивают до 980 градусов. При такой обработке глина каменеет. Для надежной закалки важно, чтобы никаких температурных перепадов не случалось.

Читайте так же:
Мини гиперпресс для кирпича

Последним этапом является охлаждение. Печь и содержимое в ней просто медленно остывает, примерно в течение 6 часов.

Часто в домашних условиях в качестве печи используют бочку из металла, в дне которой проделывают отверстия. В сухом грунте готовят неглубокую яму (около 0,5 метров) В яме, используя различное горючее, разводят огонь. Необходимо обеспечить интенсивное горение в течение 15-16 часов.

Кирпич силикатный

Для получения силикатного кирпича понадобится три компонента: вода, известь, кварцевый песок.

Для кирпичной массы извести нужно совсем немного, всего лишь 8%. Перед добавлением в песок, ее необходимо погасить в стальном цилиндрическом сосуде, силосе извести. Смешивание двух основных компонентов происходит в другом сосуде — песчаном силосе.

Формовка силикатного кирпича должна производиться автоматически на специальном оборудовании. Именно из-за использования сложных технологий этот вид материала имеет не только высокую стоимость, но и безупречный внешний вид и отличное качество.

Базовый цвет готового кирпича — белый. Это позволяет придать силикатным блокам любой оттенок при необходимости.

Производства кирпича на дому

Для производства кирпича небольшими партиями в домашних условиях существует специальное приспособление — ручной пресс. Его можно спокойно хранить в любом гараже или сарае. Работает приспособление без использования электричества. Но силу в 1,5 тонны приложить придется.

Если умело работать с ручным прессом в 4 руки, то за одну смену можно произвести около 700-800 блоков превосходного качества. Главное, чтоб станок для производства кирпича, был прочным.

Совсем экономичный способ производства домашнего кирпича — распределять глину по формам из дерева и фанеры и высушивать на солнце. Конечно, из такого материала возможно построить одноэтажное здание. Однако реализовать полученные блоки возможно будет только по очень скромной цене. Хоть и на выходе получается полноценный строительный кирпич.

Глину не обязательно покупать. Ее можно добыть в местах общего пользования или на своем участке. Довести добытый исходный материал до нужной консистенции можно с помощью воды или песка. Проверяем идеальный состав для кирпичей методом раздавливания глиняного шарика до 1 см толщиной. Расплющили шарик и проверяем лепешку на наличие трещин. Если они есть, то значит песка слишком много. Стоит добавить некоторое количество жирной глиняной массы.

После формирования и подсыхания блоков, их необходимо придать обжигу. Этот процесс происходит в печи-бочке. Перед началом термообработки раскладываем кирпичи-сырцы аккуратно друг на друга, оставляя зазоры. Проводим обжиг в 3 этапа при закрытой сверху крышке.

Регистрация бизнеса и оформление документации

Согласитесь, что после того, как, не прилагая особых временных затрат, удастся получить некоторое количество замечательного стройматериала, у каждого начинающего мастера кирпичных дел возникнет желание превратить этот несложный процесс в доходный бизнес. И такой расклад вполне реальный, если Вы поняли основныеособенности изготовления кирпича.

Для этого необходимо решить некоторые документальные вопросы. Сначала определитесь: хотите ли вы производить кирпич кустарным способом или все-таки открыть мини-завод с современным оборудованием.

Для малого ручного производства кирпича достаточно зарегистрировать ИП, можно это сделать он-лайн.

На покупку оборудования для небольшого завода придется потратить около 1,5 млн рублей и оформить ООО, что потребует сбора большого количества документов.

Госпошлина для ООО равна 4000 рублей, а для ИП — всего 800.

Поставьте фирму на учет в налоговый орган и можете приступать к коммерческой деятельности.

Чтобы Ваши будущие заказчики не мучились в сомнениях по поводу качества продукции, рекомендуем пройти процедуру сертификации товара и потратить на нее еще какое-то количество денег. Но если Вы уверены в том, что сможете донести преимущества кирпичей без лишних справок, то сертификат можно и не получать.

Выбор помещения для производства

Лучше всего найти пространство для изготовления стройматериалов в частном секторе или промзоне, чтобы пыль и шум, не были помехой проживающим рядом людям. В идеальном помещение для производства кирпича должны быть организованы 3 зоны: для сырья, для оборудования, для хранения готовой продукции.

Важно знать, что для работы с оборудованием повышенной мощности необходимы помещения с высотой потолков от 5 метров.

Реклама и рынки сбыта

Рекламный бюджет для строительных материалов может быть не таким существенным, как в других сферах бизнеса. Большое количество клиентов появляются по листовкам, полученным ими на строительных рынках. По бумажным объявлениям в пригородных жилых кварталах ожидайте хороший приток заказчиков. Не стоит пренебрегать рекламой в соцсетях. Строительный кирпич нужен всем.

Готовый бизнес-план кирпичного завода с нуля

Можно купить готовое производство кирпича и переплатить.

Важно! Создать бизнес по производству кирпича с нуля под силу любому предприимчивому человеку.

Что для этого нужно?

1. Прежде всего следует найти источник сырья

Обследуйте общедоступные территории на предмет добычи качественной глины. Если Вы не собираетесь выкапывать глину в промышленных масштабах, а всего лишь для нужд мини-завода, то никаких проблем с эконадзором у Вас не возникнет. Когда потребности глины вышли за рамки мини-производства, то придется платить деньги за пользование частным карьером.

2. Изучить рынок сбыта

В Московской области объемы строительства только растут, поэтому здесь представление о потенциальных клиентах значения не имеет. В других регионах, важно понимать, насколько популярным является обустройство загородной жизни.

3. Техническая сторона вопроса

Понять, какие нужны технические средства и устройства для производства. Провести несколько переговоров с поставщиками оборудования и определить затраты.

Средний расчет затрат

1. Оборудование

Гиперпресс — 1 000 000 (2 шт)

Бетоносмеситель — 500 000

Дробитель — 250 000

Подъемник — 500 000

Дополнительное оборудование — 840 000

Транспорт — 4 000 000

Компьютер — 30 000

Итого понадобиться в районе 8 000 000

2. Текущие месячные затраты

Аренда земли и помещения — 200 000

Коммунальные платежи и обслуживание — 30 000

Зарплата рабочим — 80 000

Дополнительные расходы — 30 000

Доход от производства в средних объемах может составить от 700 000 до 1 000 000 рублей.

Вывод

Производство кирпича имеет все шансы стать любимым семейным бизнесом, разобраться в котором под силу даже непрофессиональному строителю. В данную нишу стоит заходить при наличии 8 млн. рублей, и в итоге ваш доход будет составлять 1 млн. рублей в месяц, при должном развитии.

Строительство всегда считалось востребованным и созидательным направлением в бизнесе, а производство кирпича имеет широкий ассортимент продукции и поле для применения.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector